请教各位~~关于整车厂JIT排序的防错措施
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首先，我们现在认为主机厂生成的排序单是准确无误的。那就这个前提来说下几个情况会导致排序零件出错误。1、看错，也就是拣配人员看错了零件编号。可以通过增大字体，醒目的方式去解决，最好的是采用信息系统做为辅助手段，我之前的做的项目就是拣配人员通过RF得到零件信息以及零件对应的库位，无形中提高了找零件的效率和准确性2、拿错，也就是排序单上是A零件，拣配人员拿成了B零件。产生这样的问题可能由于B零件放在A零件的位置上了；A、B两种零件放在一起（或一个库位上）不好分辨；A、B两种零件的标示不清楚等等。因此要避免拿错，建议这几种零件区尽量分库位、固定库位存放，零件的标示清楚，3、放错，也就是拣配人员拿到了A零件，却放在排序料架上的另个BOX中了，这种情况也比较常见，（比如排序料架上是6个BOX，1,2,3,5是A零件，4,6是B零件，拣配人员往往会把4个A零件都拿出一起放进排序料架中，就无形中可能会造成A零件放在4或是6号BOX上了）。这种情况下，就要求拣配人员多确认。在接配完毕后，可要求接收的人通过排序单再与排序料架上的零件做一遍核实。以上由于不了解你们的实际运作，仅仅是纸面之谈。但我还是建议你们多实际看拣配人员如何操作，哪些环节容易出错，如有有避免错误的辅助手段就尽量运用。另，在管理层面可建立考核指标，考核拣配人员。
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回复 poulpe 的帖子兄弟： 出错的原因分析的很对，再增对此零件排序时间做个说明，出单到需求42分钟-运输15分钟-接到订单到排序工手中4分钟-排序工拿到订单后做账统计3分钟（排序单没有汇总信息）-正常排序时间15分钟（包装数24）-出库铲运2分钟=只有3分钟，根本没时间复查，我们设置专检人员，问题还是要出现，也就是很难监控到检查人员100%复检了。如果回到员工的责任心的话，这个问题就很难解决了，公司层面对本岗位的待遇是很难改变的。
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我觉得是可以改善的，主要还是包装问题，容易出错的要求供应商的包装运输和上线一体化再采用颜色管理，这样应该不太会错了
热心网友
多种因素导致发生排序错误的停线事故 这是人为原因错误还是JIT系统错误 ，错误类别不一样 处理方式不一样
