维修地点：
贵公司仓库
维修主要内容如下：
1.对拆卸前重要数据进行了勘测，找出了起重机以前严重啃轨的原因。查出的主要问题有：
⑴.左端被动车轮组右端的两件轴承(型号：7524)损坏严重，该缺陷造成的车轮摆动量达到4mm以上，这是之前起重机严重啃轨的最主要原因。
⑵.起重机车轮着力点偏差(四个大车轮形成的平面度偏差)不合格,即右端被动轮高出平面6mm，这是该车轮始终磨损较轻的原因，也是之前起重机调整困难和严重啃轨的最主要原因之一。
⑶.右端走台安放减速机处的钢板裂纹长度300mm，钢板与角钢连接焊缝裂纹长度超过1000mm，还存在焊缝漏焊现象，这些缺陷是造成起重机之前异常震动的主要原因也是啃轨的因素之一。
2.运行机构全部部件(含电机、减速机、制动器及相连接的六组联轴器)拆卸、检修并重新进行了定位、安装、调整。此部分所控制的项目和指标是严格按技术协议和严于国家标准进行的，主要情况如下：
⑴.为适应该起重机单向运行距离和总运行距离都较长的特点，起重机主动侧跨度、被动侧跨度、车轮着力点、主动和被动侧同一轴线车轮水平相对偏差这五个指标按零偏差进行了控制。
注：起重机跨度的基准是取了车间14对钢柱处轨道实际尺寸的平均值。
⑵.安装之前对同一轴线的车轮直径误差、硬度误差、径向和端面跳动误差进行了仔细测量和严格控制。其中两组主动车轮组装配后因直径误差的相对误差和端面跳动误差不合格进行了二次加工。
⑶.以上和其他指标实际测量数据详见《拉矫跨起重机运行机构安装质量记录》。
3.对桥架走台、端梁、司机室结构变形部分进行了矫正修复和加固处理。对减速机安放处的钢板和焊缝裂纹处重点进行了处理。
4.对大车运行轨道进行了检测，对轨道总直线度、任意2m内轨道直线度和跨度的有问题部分进行了局部调整。
5.10月19日-20进行了空载和动载运行试验，起重机运行机构运行平稳，无啃轨、震动和异响等不正常现象，为确保其可靠性和使用寿命又进行了精确调整。
6.当前运行机构仍存在缺陷：
⑴.车轮宽度应当是150mm,实际是160mm，轮槽宽度应当以100mm为最佳实际尺寸是105mm(车轮宽度160mm时槽宽110mm),今后注意无论车轮宽度多少轮槽宽度不要超过100mm(以95mm为最佳)。
⑵.轨道总直线度和任意2m的直线度与国家标准仍有差距，但目测对起重机运行影响不大，以后注意观察有机会时由维修人员进行调整。
综上所述该起重机的这次维修符合合同要求--比较圆满地达到了预期目的。维修后车轮寿命分析:
⑴.参数：机构工作级别A6的设计寿命6400h，按平均每次运行90m(最长150m、最短30m)×每班次使用100次×3班×300天(每年的工作天数)，运行速度70m/min。
⑵.计算结果：运行总距离=70m×60 min×6400=26880km或26880km÷(90m×100次×3班)=996天÷300天=供方承诺维修后车轮寿命不低于以上计算的寿命。
以上所有数据检测是双方共同进行的。主要技术指导和质量监测人是马延慕工程师。
需方代表： 供方(青州三盛)代表：
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