20-年在紧张及忙碌中过去了。这一年生产部没有赫赫战果，但也经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我代表生产部将本部门一年来的工作情况及得失作出简要的总结，旨在总结经验，寻找差距，吸取教训，以求来年取得更大的进步。同时祈愿我们公司明年会更好!20-年，在谭总的率领下，在兄弟部门的支持下，在生产部各位同事的密切配合下，较好地完成了公司交给的各项任务，基本上达到了预期的目标，主要体现在以下几个方面。
一、GMP方面：
从20-年11月份起，生产部就着手GMP的软件编制工作，夜以继日，带领大家伙认真学习GMP条款，针对原有文件所存在的缺陷，按照GMP的要求，逐步完成了生产部所有相关文件的修订编制工作，其中包括：十一个《工艺规程》、《前处理操作规程》、《生产岗位SOP》、《生产管理规程》、《设备管理规程》、《设备操作规程》、《设备维护保养操作规程》、十一个产品的工艺验证、设备验证、设备清洁验证、厂房设施验证、空调净化系统验证、批生产(包装)记录等等。在省局GMP的现场认证检查过程中，以几条一般缺陷项得以通过，没拖公司GMP认证大局的后腿。在这里我想说的是，在整个GMP认证的准备过程中，幸好有谭总的英明领导与严格要求，有生产部各位同仁的密切配合与鼎力支持才得以完成所有工作。特别是王深军同志、李自慧同志、李觉玲同志，在这期间做了大量的工作，勤勤恳恳，任劳任怨。各班组长带领大家伙出色地完成了车间所有硬件设施的清洁卫生工作，为公司GMP认证的顺利通过奠定了坚实的基础。
二、生产任务完成方面：
20-年全年生产总值为1100多万元，总件数14500件。其中成品为163批次，胶块90批次、提取41批次。今年生产部一边应付GMP认证工作，一边组织生产，克服重重困难，较好地完成了公司全年的生产任务，基本上能在预定的期限内交货，保障产品及时供给，满足客户需求。
在这一年中，制剂车间管理人员紧缺，岗位人员时常流动，给生产安排造成了很大困难。并且经常遇到原辅材料、包装材料不能及时供应，给车间生产带来了被动。但是，生产车间在谭总的感召下，在李主任的带领下，身体力行，加班加点，完成了看似完不成的工作。提取车间岗位人员少，一人身兼数职，既搞提取，又搞浓缩，有时还要完成公司临时交待的工作任务，全年完成了几个人的工作量。
三、成本控制方面：
全年的生产成本，未出现大的异常波动。从中药材投料到成品的产出，均以产品收率来衡量工作成效。严格控制废次品数量，坚决杜绝浪费。车间从节约一度电，一滴水做起，做到“人离水止，人走灯灭”。各工序的产品收率无大的异常偏差，捏合工序全年的胶块收率实际为90%-95%，涂胶工序收率≥85%，含膏量为1.7的产品，每公斤胶涂5.7米布，含膏量为1.6的每公斤胶涂6米布，含膏量为1.5的，每公斤胶涂6.7米。切片工序每米膏布产片数126片左右。包装工序严格控制包材损耗率在千分之三以下。整个成品收率在90%附近徘徊。提取工序，大部分产品浸膏收率维持在20%-25%，有时甚至更高。特别是今年，提取工序自提颠茄流浸膏，生产成本是外购成本的50%左右，为公司赢得了更大的利润空间。
四、设备维护与改造方面：
生产车间大大小小的设备一共有132台，由于有些设备逐渐趋于老化，出现的故障频率有逐年上升之势，但是生产部维修班员工，一个人能坚持包揽所有的设备维修工作，还包括公司其他部门的水电及设备设施维修与维护，使公司设备设施能正常运转，为公司正常的生产生活提供了有力的保障。遇到特殊情况，节假日、晚上均须抢修设备，力保设备运行良好。20-年，为了响应国家食品药品监督管理局的要求，所有药品均需实行电子监管码，因此公司添置了一台捆包机、一台药品电子监管码赋码系统。生产部组织人员认真学习设备的操作方法，掌握操作要领，在短时间内能够熟练独立操作，使产品升级顺利过渡。
五、生产工艺方面：
公司现有常年生产的品种八个，三个中药材提取物，由于各品种原辅材料不尽相同，在生产过程中所表现出来的特性大相径庭。因此出现了各种各样的状况，甚至影响到了产品质量。特别是伤湿止痛膏、麝香关节止痛膏、伤湿解痛膏三个品种。在捏合过程中，经常出现胶块偏稀，涂胶时胶块不黏布，或者切片时透胶透油严重，废品较多。针对此种情况，生产部在谭总的率领下，调查偏差发生的原因，通过深入细致的分析，找到了问题发生的症结，逐步逐个攻克了技术难关，使产品质量趋于稳定，工艺趋于成熟。还有颠茄流浸膏，曾经一度收率偏低，生产部组织技术力量，在质量部的密切配合与大力支持下，通过多次的小试与中试，最终回归到11%的收率水平。
六、生产现场管理方面：
20-年自车间主任上任以来，在谭总的悉心指导下，将整个车间管理得有条不紊。李主任在岗位人员安排方面，雷厉风行。有时员工有情绪，就动之以情，晓之以理，从大局观念出发做通员工的思想工作，平时在自己权限范围内帮助员工解决实际困难，赢得了员工的拥戴。让员工在工作中甘心情愿服从调遣，有力地促进了工作的正常开展。现在制剂车间呈现出了一股很强的凝聚力与向心力，绝大部分员工都能自觉服从工作安排，使有限的劳动力得到了充分利用。车间严格按照GMP的要求组织生产，各种状态标志能及时悬挂，采取了相应的防止混淆差错的有效措施。每批产品生产完毕后或下班后及时做好清场工作，车间卫生状况在原来基础上有了很大的改观。各班组长能有效地组织本班员工完成本岗位工作，能及时做好批生产记录及设备运行记录。
七、安全教育方面：
20-年全年车间未出现过大的安全事故。在平时的工作中，管理人员在现场对员工进行安全教育，提示员工注意安全，注意设备操作要领，督促员工上班时间集中精力，严格按照设备操作规程及岗位操作规程进行生产。新进员工上岗前进行了相关培训，包括安全教育(主要是现场培训，看老员工操作，手把手教)，熟练后才上岗操作，特别是捏合、切片工序，再三强调安全事项，从源头上消除了安全隐患。
当然，生产部在20-年的工作中，是取得了一点小小的成绩，但是存在的问题也是不少的，具体体现在如下几个方面。
一、产品质量事故出现的频率较高。
比如元月份到十一月份，伤湿止痛膏捏合，时常出现胶块偏稀的情形，后经返工才趋于正常，但给产品质量留下了隐患。内包打码工序，曾几次出现打错码的情况，造成了包材浪费及耽搁了生产进度。外包喷码亦是如此，最严重的是十一月份喷伤湿解痛膏小盒的时候，20变为2“V”，由于没有及时发现，造成了2700个小盒报废。还有麝香止痛贴膏外箱印字，操作人员将有效期印错后，直接在外箱上涂改，违反了药品管理法，我本人在这里作个检讨，知道事情原委后没有果断作出换纸箱的决定，让涂改过的纸箱流向了市场，造成客户拒收的严重后果，同时给公司造成了直接与间接损失，为此感到非常愧疚。还有包装工序，特别是外包工序，经常接到客户反馈与投诉，要么少装，要么有些小盒上没喷码，要么收缩膜里面有铁锈。林林种种的质量事故反映了我们员工产品质量意识有待加强，车间管理有待加强。
二、GMP执行情况离GMP要求还有差距。
具体表现在：
1、员工培训不到位。员工上岗前未按相关文件进行系统的培训，都是匆匆忙忙上岗，在岗位上临时培训，这样员工GMP意识不强，甚至不知道什么是GMP，因此留下了产品质量事故隐患及安全事故隐患;
2、员工的专业素质有待提高。象提取岗位与捏合岗位，需要具有一定的专业知识的员工才能够胜任。而目前来看，还达不到这个条件，员工没有专业知识，很多方面不能自律，需要外部力量进行干预，可管理人员监控力度不能完全跟上，因而时常造成员工操作过程中随意性强，产品质量事故频频发生。
3、有些相关文件、记录未同步跟上，如设备维护保养记录、设备维护计划。设备方面由于缺乏专业技术人员，设备真正的维护计划、维护措施未制订出来。
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