一般规定
本章适用于在厂内以焊接方法制造，在工地以高强螺栓栓接或整跨安装钢桥施工。铆接钢桥的铆接工艺和全焊钢桥在工地的焊接工艺另按有关规定执行。 钢桥应按设计施工图制造，并应符合本规程的有关规定。如设计对制造有超出本规程的要求时，应通过协商确定。
设计施工图及设计文件应包括下列内容：
钢桥主要受力杆件的受力计算书及杆件截面的选定表； 钢桥全部杆件的设计详图、材料明细表、螺栓表； 设计、施工及安装说明；
安装构件、附属构件的设计图。
钢桥施工图由工厂绘制，并对设计图进行下列各项检查： 结构的外形尺寸、构造和运输条件；
杆件和零部件的标准化程度及工厂现有设备和技术条件的适应情况； 螺栓排列、焊缝布置和质量标准的合理性； 所选用的钢材品种、规格与供应的可能性； 制造数量和质量要求、发送顺序和方法。 钢桥施工图应包括下列各项内容： 按杆件编号绘制的施工图； 厂内试装简图； 发送杆件表； 工地拼装简图。
钢桥制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件应符合设计要求和现行国家标准的规定。
进厂的原材料除应有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行国家标准进行检查和验收，并做好检查记录。
钢桥制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等应定期由二级以上计量机构检定合格方可使用。特大桥工地用尺与工厂用尺应互相校对。
工地拼装设计应保证产品质量和操作方便，并应符合下列要求：
钻孔样板、胎型应有足够的刚度，样板厚度不小于12mm。固定式钻孔样板(立体样板)应考虑温度变化的影响。 钻孔样板制造及安装允许偏差应符合下列规定； 1) 钻孔套样板制造允许偏差
(1) 钻孔套内径应比钻头直径大特殊情况应按设计要求而定；钻孔套硬度应比钻头硬度大2－3度(洛氏)；
(2) 两相邻钻孔套中心距允许偏差±；
(3) 极边钻孔套及任何对角钻孔套中心距允许偏差±；
(4) 两块孔群布置相同的样板重叠时比钻孔套内径小的试孔器应能自由通过所有各孔。
2) 固定钻孔套样板安装允许偏差
(1) 相邻样板孔群中心距允许偏差±； (2) 板边两样板孔群中心距允许偏差±； (3) 各样板孔群水平中心距允许偏差； (4) 两块相对样板中心纵向允许错位；
(5) 后档板与相对样板纵向和横向允许偏差±1mm；
(6) 成对方向长净空距离允许偏差； (7) 对线器与样板中心线的允许偏差。
采用先钻孔后组焊工艺时，钻孔样板应预留焊接收缩量。
焊接工艺应进行焊接工艺评定，保证焊接接头的质量。已确定的工艺参数施工中不得随意改动。
焊工应定期进行技能考核，合格后由主管单位发给合格证书，持合格证书者才能进行焊接工作。
钢桥制造
钢桥制造应制定工艺流程，并严格按其实施。 作样应符合下列要求：
样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表的规定：
样板、样杆、样条制作允许偏差 表 检 查 项 目 允许偏差(mm) 两相邻孔中心距离 ± 矩形对角线两孔中心距离、两极边孔中心± 距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 + 样板长度、宽度、样杆长度 曲线样板上任意点偏离 对于形状复杂的零部件在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后核实确定。 号料应符合下列要求：
号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误合格后方可号料；
如钢料不平直、有浮锈、油漆等污物影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料；
号料所划的切割线应准确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm；
零部件的刨(铣)加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留；
零部件采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法预留切口量。一般预留2～4 mm，较厚者可适当增加；
在不切边的钢板(毛边料)上号料时，应甩去毛边； 零部件号料后应作明显标记，并打上钢印。 切割应符合下列要求：
剪切边缘应整齐，无毛刺、反口，缺肉等缺陷，剪切零件允许偏差应符合下列规定：
1) 板件长度：±2mm； 2) 型钢长度：±2mm；
3) 型钢剪切线与边缘垂直度：≤。 1) 手工气割：±2mm；
2) 自动、半自动切割：±； 3) 精密切割：±。
5％，且不大于2mm，当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差应不大于2mm； 的规定；
精密切割切割面质量要求 表 项目 等级 1 2 附注 表面粗糙度 Ra25μm Ra50μm 按表面粗糙度>>GB1 1m长度内容超限修补按焊接有关崩坑 不允许 许 规定办理 有一处1mm 塌角 半径≤ 气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
零件矫正和弯曲
矫正前，剪切的反口应修平，气割挂渣应铲净；
600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料或用水急冷； 的规定；
15倍，否则必须热弯，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹； 900～1000℃之间。 边缘加工：
零件刨(铣)加工余量不应小于3mm，加工面表面粗糙度不得低于Ra25－μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应不小于(t－板厚)，且不得大于；
除施工图及工艺文件另有规定外，刨(铣)加工范围及允许偏差应符合表和表的规定；
零件矫正允许偏差(mm) 表 零件 钢 件 名 称 平面度 马刀形 弯 曲 直线度 角钢肢 垂直度 角钢肢 平面度 简 图 说 明 允许偏差 每米范围 f≤1 全 l≤8000 f≤3 长 范 l＞8000 f≥4 围 每米范围 f≤ 全长范围 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ 型 钢 槽钢腹板 平 面 度 槽钢翼缘 垂 直 度 刨、铣加工范围及允许偏差 表 类别 范围及偏差 零件 盖板(Ⅰ型) 板梁及桁架主弦、斜竖杆、竖板(箱型) 纵横梁、梁托架，平联杆腹 件 板 主桁架节点板 座板 拼接板、鱼形板、桥门、节点弯板 支承节点板、拼接板、支承角 填板 平联、横联节点板 箱形杆件内隔板 Ⅰ形、槽形隔板的腹板 加劲肋 全焊梁、栓焊梁 允许偏差 范围 两边 两边 两边 三边 四边 两边 支承边 按工艺要求 焊接边 四边 两边 ± ± ± ± + + 宽度 ± ± ± 孔边距 + 注： ① 腹板宽度应按盖板实际厚度偏差及焊接收缩量配制； ② 特殊要求除外；
③ 箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不得大于；
± － 按工艺焊接边端 要求 + P － B + ④ 马刀形弯曲，长度10米及以下允许2mm；10米以上允许3mm，但不得有锐弯。
零部件 盖 板 腹 板 隔 范围 周 边 周 边 周 项目 长 度 宽 度 长 度 宽 度 宽 B 允许偏差(mm) +2 1 +2 +2 1 +1 + 简图 板 边 高 H 对角线差 垂直度 缺口定 位尺寸 b h + 1 h/2000 +2 +2 (2) 2 按工竖肋 艺文纵肋 件 高(H) 长(L) 缺口定位尺寸h 零件应根据预留加工量及平直度要求两边均匀加工。已有孔(或锁口)的零件按孔(或锁口)中心线找正边缘；
刨(铣)边时应避免油污污染钢料。发现油污污染时，应在焊前清洗； 边缘加工后，应将边缘刺屑清除干净；
零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去剪切边缘的飞刺及气割边缘的挂渣、切口棱角的波纹，同时应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。 制孔应符合下列要求： ～，允许偏差符合表规定； 3mm； 的规定；
扩钻孔严禁飞刺和铁屑进入板层。扩孔后的飞刺、铁屑及污垢应清除干净，并应用足够的螺栓、冲钉使板层紧固密贴。存在的间隙用 mm的塞尺 (千分页)探入,深度不得超过20mm。对定位冲钉和组装螺栓的要求应按和规定办理。 高强度螺栓孔允许偏差 表
序 号 名 称 12 ± 公称直径及允许偏差(mm) 16 20 22 24 27 30 ± ± 螺 公 称 直 径 1 栓 允 许 偏 差 螺 公 称 直 径 栓 孔 允 许 偏 差 不圆度(最大和最小直2 径差) 3 中心线倾斜度 + 22 24 26 30 33 + + 不应大于板厚的3%,且单层板不得大于2mm,多层板叠合不得大于3mm 孔距允许偏差 表
定位方位 卡 钻 孔 套 样 板 检 查 项 目 两相邻孔距 板边孔距 两组孔群中心距 孔群中心线与杆件中心线的横向偏离 两相邻孔距 板边及对角线孔距 孔中心与孔群中心线的横向偏离 允许偏差(mm) ± ± ± * ± ± * ± ± +1 说 明 个别相邻孔距允许偏差≤ *仅适用于整孔下承板梁的主梁与横梁,联结系的联结孔 号 孔 杆件组装应符合下列要求： 和表的规定。
焊接杆件允许偏差 表 类别 焊 接 梁 焊 接 梁 简 图 项 目 T≥25 对接高低 差 T＜25 对接间隙b 宽 度 B 高 度 H 盖板中线与腹板中线的偏移 桁 梁 高 纵横梁 度 H 板 H≤2m 允许偏差(mm) Δ≤1 Δ＜ +1 +1 有水平拼接时为± Δ≤ + + +2 梁 H＞2m 无孔两竖板中心偏移 拼接缝隙 拼接缝隙 盖板倾斜 +4 Δ≤ 磨光顶紧 Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤(接合处) 组合角钢肢高低差 Δ≤(其余处) ±(有横向联结关系板梁、纵横梁加劲者) 肋间距s ±(无横向联结关系者) 板梁腹板、纵横梁Δ＜ 腹板的局部平面度 缝隙 Δ＜ 焊接箱梁组装允许偏差 表1 类别 零 部 件 及 单 元 组 装 简 图 项 目 高度H 竖板中心与水平板中心偏离 盖板、腹板、单元纵肋、竖肋间距S 整体组装隔板间距S 跨度L 宽度B 高度H 横断面对角线差 侧弯 允许偏差(mm) + － Δ＜1 +1 ±2 ±5 ±2 ±2 |c1－c2|＜3 f≤5 主 梁 的规定办理；
图零件焊接前清除范围(虚线)示意图
T13030T13010倍的腹板厚度(交叉焊缝除外)。配料与组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图的规定；
图焊接杆件中焊缝错开最小距离示意图 1-盖板 2-腹板水平加劲肋 3-竖肋 4-腹板 5-盖板对接接头 6-焊缝
，定位处的冲钉不得少于两个； 中定位焊的规定；
30505030T2 组装时,应用冲钉使绝大多数孔正确就位,每组孔应打入10％冲钉，但不得少于两个，冲钉直径应不小于设计孔径，采用预钻小孔组装的杆件，使用冲钉直径应不小于预钻孔径；
组装时,应用螺栓紧固,保证零件相互密贴,一般在任何方向每隔320mm至少有一个螺栓。组装螺栓的数量不得少于孔眼数量的30％；
组装后的第一个杆件，应经检验人员确认合格后，方可批量组装。 焊接应符合下列要求： 一般要求如下：
1) 焊工应熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数；
2) 焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，工具仪表良好，齐全可靠方可施焊；
3) 焊接工作宜在室内进行。湿度不宜高于80％。焊接环境温度低合金钢不应低于5℃,普通碳素结构钢不得低于0℃； 4) 主要杆件应在组装后24小时内焊接。
5) 定位焊、手弧焊及埋弧焊的预热应按表的规定执行； 预热温度及范围 表
材 质 板 厚 预 热 温 度 预 热 范 围 低合金钢 15～32mm 80～120℃ 50～80mm 16Mnq 6) 焊接材料可按表或经过焊接工艺评定合格的工艺要求选用，并应满足下列要求：
(1) 焊剂、焊条应按表规定烘干使用；
(2) 焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；
(3) 焊剂的粒度，埋弧自动焊宜，埋弧半自动焊宜。 7) 施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧； 8) 定位焊应按下列规定进行：
(1) 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
(2) 焊前应按施工图或工艺文件检查焊件坡口尺寸根部间隙等，如不合要求不能定位焊；
(3) 定位焊缝长可为50～100mm，间距400～600mm， 焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半；
(4) 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上；
(5) 如有定位焊缝开裂，应查明原因，清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的情况下补充定位焊。
焊接材料选用表 表
埋 弧 焊 母 材 接头 焊丝 手 弧 焊 定位焊及返修焊 焊缝类别原 焊 接 焊接焊剂 母材 焊条 方法 或接方 法 材料 头 手 主要E5015 弧焊16Mnq E5105 焊缝 E4315 (定埋16 位弧HJ-4Mnq 焊) 焊 Q2351631 次要(返E5003 E4315 HJ-3焊缝 Mnq 修50 焊) 16 对接E4315 Mnq 焊缝 埋弧 焊埋 弧 焊 (返与原焊缝相同 H08EQ235 各种或16Mnq 接头 H08A 对接接 头H08E (不 16Mnq 开坡口) 对接H08M接头nA (开H10M坡n2 口) 其余E4303 焊缝 修焊) 角焊逢 H08A 或 H08E ----Q235 -- 手 弧 焊(定E4303 位焊) (返修焊) 手弧焊 与原焊缝相同 焊条、焊剂烘干温度 表
烘干温度 100-150酸性焊条 ℃ 碱性焊条 350-400(低氢) ℃ 250-350HJ-431 ℃ 300-400HJ-350 ℃ 焊接材料 保温时间 2小时 保存温度 80-100℃ 说明 ------- 从箱中取出4小时以上时应重新烘干 2小时 100-150℃ 9) 焊接前应清除焊接区的有害物，清除范围应按规定范围并应符合下列要求：
(1) 埋弧焊及用低氢焊条焊接的杆件，焊接区两侧应清除铁锈，氧化皮等影响焊接质量的脏物；
(2) 清除定位焊飞溅的熔渣；
(3) 熔焊缝背面应将熔渣及缺角清除干净再焊。
10) 埋弧自动焊应在距杆件端部80mm以外的引弧板上引、熄弧，埋弧自动焊焊接中不能断弧，如有断弧应将停弧外刨成1：5斜坡后再继续搭接50mm施焊； 11) 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不得小于20mm，埋弧半自动焊不得小于10mm。
焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。 焊缝磨修和返修焊应符合下列要求
1) 焊缝尺寸超出表允许的正偏差的焊缝及小于1mm且超差的咬边应磨修匀顺，焊缝咬边超过1mm或外观超出负偏差的缺陷应用手弧焊进行返修焊； 2) 杆件焊接后两端引板应用气割切除并磨平切口，不得损伤杆件； 3) 气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出表及本节无损检验规定时，应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。16Ｍnq钢板厚度大于25mm时，返修焊应预热100~150℃。返修焊采用埋弧焊、 半自动焊时，应将清除部位的焊缝两端刨成1：5的斜坡，再进行焊接；
4) 返修后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。返修焊次数不宜超过两次。
焊缝检验应符合下列要求：
所有焊缝应进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和超出表规定的缺陷；
无损检验应符合下列规定：
1) 零部件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验；
2) 对接焊缝应按表的规定进行超声波探伤。其余有关技术要求按(GB11345)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析执行；
3) 焊缝内部质量应按表、表规定进行射线探伤检验。焊缝接头抽探其数量不少于10%并不得少于一个接头，引弧试板应全部探伤， 并应符合下列要求： (1)Ⅰ、Ⅱ类横向对接焊缝长度大于1200mm 时，焊缝中部增加探伤范围250～300mm；
(2) 检验报告要规范化，主要内容包括探伤方法、探伤部位、检验范围、探伤比例、验收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及核查人员签字；
(3) 其技术要求可执行《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》(GB3323－82)；
(4) 检验记录和报表要存档保存７年；
4) 进行局部探伤的焊缝、探伤过程中如果发现裂纹或较多的其它缺陷时，应继续探伤，必要时至焊缝全长； 序号 项 目 1 气孔 质 量 要 求(mm) 横向对接焊缝 不 容 许 纵向对接焊缝主直径小于1 每米不多于3个 要角焊缝 间距不小于20 其他焊缝 直径小于 受拉部件横向对接焊缝 不容许 竖加劲肋角焊缝腹板侧受拉区 受压部件横向对接焊缝≤ 纵向对接及主要角焊缝≤ 其他焊缝 ≤1 2 埋弧焊K +2 手弧焊K 1 手弧焊全长10%范围内允许K 31 h＜2(任意25mm范围内) b＜15时，h≤3；15＜b≤25时，h≤4； b＞25时，h≤4b/25 2 咬边 3 4 5 焊脚 尺寸 6 7 焊 波 余高铲磨(对接接头) 余高铲Δ1 +表面粗糙度Ra50μm 磨(对接接Δ2 － 头) 平均未(箱形杆件) Δ≤2T2 熔 透 对接焊缝类别及超声波探伤范围 表
焊接类别 1 适 用 范 围 板梁、箱形梁、纵梁、横梁受拉翼缘(或受拉区部件)拉杆(或拉压杆)的横向对接焊缝 板梁、箱形梁、纵梁、横梁受压翼缘(或受压区部件)压杆的横向对接焊缝 板梁、箱形梁的纵向对接焊缝 探伤范围 全部 全部 两端各1m 2 5) 不合格的缺陷应及时返修，返修区域修补后返修部位及补焊受影响的区域应按原探伤条件进行检验；
超声波探伤缺陷的等级分类 表 检验等级 板厚 (mm) 评定 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ A B C 8-15 8-300 8-300 δ/3; 最小10,最大30 2/3δ;最小12,最3/4δ;最小12 大50 3/4δ;最小16,最＜δ;最小20 大75 超过三级 2/3δ;最小12 δ/3;最小10,最大20 δ/2;最小10,最大30 2/3δ;最小12,最大50 注：① δ为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。 ② 管座角焊缝δ为焊缝截面中心线高度。
超声波幅曲线的灵敏度 表 级别 板厚 (mm) A 8-50 DAC DAC-10dB B 8-300 DAC-4dB DAC-10dB C 8-300 DAC-2dB DAC-8dB DAC 判废线 定量线 评定线 DAC-16dB DAC-16dB DAC-14dB 对接焊缝内部质量射线探伤质量要求 表 焊缝类别 质 量 要 求 视场探伤范板厚适 用 范 围 范围气孔允裂纹、未熔围(mm) (mm) (mm) 许点数 合未焊透 板梁、箱形梁、纵两端头10×不允许 2 梁、横梁受拉翼各10 10-2(受拉区部件),拉250-305 10×3-5 杆(或拉压区部0 50 件)的横向对接焊10×4 缝 20 25-40 10×5-6 50 板梁、箱形梁、纵两端头10×不允许 4-6 梁、横梁受压翼缘各10 10-2(或受压部件),的250-305 10×6-8 横向对接焊缝板0 50 梁箱形梁的纵向25-410×8-9 对接焊缝 0 50 1 2 对接焊缝内部质量射线探伤质量要求 表
焊缝类别 Ⅱ 单个条状夹渣长度(mm) 条状夹渣总长 在任意2t范围内不超过单个条最少可为3，最大t/4 状夹渣允许长度,且在任意12t范围内不大于t 注：t：钢板厚度
6) 经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，在不能判断哪种方法更能准确判定焊缝质量时，两种方法应达到各自质量标准，方可认为合格。 杆件矫正应符合下列要求：
杆件矫正的允许偏差应符合表、表和表的规定；
简 图 项 目 工地孔部分 其余部分 工地孔部分 其余部分 允许偏差(mm) Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ 工形、箱形杆件的扭曲 工地孔部分 其余部分 工地孔部分 其余部分 工地孔范围内 其余部分 板梁的腹板，纵横梁腹板的平面度 Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤ Δ≤1 Δ≤H/500(且≤5) 项 目 腹板平面度 盖板平面度 扭曲 Δ≤(L≤4000)； Δ≤ 工形、箱形杆件(4000≤L≤(或纵横梁)侧弯 16000) Δ≤(L＞16000) Δ≤3 不设拱度的板梁，纵横梁 +5 设拱度f的板梁 －3 允 许 偏 差(mm) Δ1＜h／250 且≤3 Δ2＜l0／500 且≤5 Δ3＜W／250 且≤3 Δ4＜l／500 且≤5 ≤10 (每段)
高强度螺栓应符合下列要求：
钢桥使用的高强度螺栓，由一个高强度大六角头螺栓，一个10H高强度螺母，两个HRC35-45高强度垫圈组成；
高强度螺栓应由专业生产厂按批配套供货，必须有生产厂按批提供的产品质量保证书；
高强度螺栓应由专业生产厂按批配套供货，必须有生产厂按批提供的产品质量保证书；高强度大六角头螺栓的形式尺寸，形位公差与技术条件应符合国家标准(GB/T1228；GB/T1229；GB/T1230；GB/T1231)的规定；
高强度螺栓连接副到货后，应及时复验，合格后方可在钢桥上使用。 复验应符合国家标准(GB/T1228；GB/T1229；GB/T1230；GB/T1231)的规定。复验后，如对产品质量有异议，应在产品质量保证期内向生产厂提出，进行仲裁试验；
高强度螺栓在运输保管过程中应防雨、防潮、并应轻装、轻卸、防止损伤螺纹； 高强度螺栓应按包装箱的批号、规格分类保管，保管期内不得任意开箱，防止生锈和污染。
摩擦面的处理应符合下列要求：
高强螺栓连接应对构件栓接板面(磨擦面)进行除锈、打毛和喷涂防锈层。处理后的抗滑移系数符合设计要求(一般出厂时，不应小于；
钢桥杆件表面和磨擦面均应采用抛丸或喷丸(砂)处理。应先将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净，再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净。除锈后的表面清净度等级应符合表的规定；
除锈质量等级 表 除锈方法 喷射或抛射除锈 手工和动力工具除锈 除锈等级 Sa2 Sa2 12Sa3 St2 St3 除锈后磨擦面宜喷涂无机富锌底漆或热喷涂铝层；
钢桥构件发送时，应提供出厂测试的栓接试件，抗滑移系数检验报告； 构件磨擦面处理后出厂时，应附有三组同材质、同处理方法的试件，以供工地安装前复验抗滑移系数。 焊钉
焊钉正式施焊前应做3组以上焊钉试件,并确定最优焊接工艺和参数； 焊钉试件应按GB10433-《焊钉》标准进行抗拉强度试验，其破断拉力应符合表规定：
焊钉破断拉力 表 直径 (mm) 6 8 10 13 16 19 22 拉20900最大 15550 27600 43200 73000 111000 156000 力0 载15200荷 最小 11310 20100 31400 53100 80400 113000 0 N 焊钉焊接前翼缘板表面不得涂漆，并清除表面浮锈污物； 按焊钉设计位置在翼缘板表面划线，并码放磁环；
焊钉焊接后，应按GB10433-《焊钉》标准进行焊钉焊接部位弯曲试验，用大锤打击园拄头焊钉，使焊钉弯曲30度时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝。 除刺和铣头应符合下列要求：
孔边的飞刺、板层间刺屑、边缘飞刺、电焊溶渣飞溅物等，均应铲除干净，并不得损伤钢料。杆件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨匀顺；
有磨光顶紧要求的杆件，端部应铣头。非顶紧杆件铣头时，两端钉孔边距允许
偏差±；
铣头后的飞边应铲除干净，对于不能铣头的切角部分应铲磨，使之尺寸正确，外观整齐。 钢梁试装
钢梁杆件成品经检验符合要求后，应进行钢梁试装。试装的技术要求如下： 1) 试装可采用平面辗转局部试装法，未经试装合格，不得成批生产； 2) 试装时应根据试装施工图进行；
3) 试装时，每拼完一个单元(或节间)应检查和调整几何尺寸，然后再继续进行；
4) 试装时，螺栓要紧固到板层密贴，冲钉不得少于孔眼总数的15%， 螺栓不得少于孔眼的25%；
5) 试装应进行平直情况和几何尺寸检查，合格后再进行试孔器通过检查； 6) 试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易拧螺栓处、螺栓头、焊缝是否影响安装；
7) 试装须有详细检查记录，由工厂技术主管组织鉴定合格后方可出厂。 钢梁试装的质量应符合下列规定：
1) 钢梁试装时，每一节点板束孔应有85%的孔能自由通过较公称孔径小的试孔器；100%的孔能自由通过较螺栓公称直径大—的试孔器； 2) 钢梁的主要尺寸偏差应符合表表的规定。 厂内涂漆
钢桥和其杆件表面涂漆作业应按中第一款进行除锈处理，表面洁净度符合表的要求后,方可进行。涂漆质量应符合第条的要求;
桁梁试装主要尺寸允许偏差(mm) 表
项 目 桁高 节间长度 旁弯 试装全长 拱度 允许偏差 ±2 ±2 ≤S/5000 ±5 ±S/10000 ±3 桥面系中线与其试装全长(S)的两端中心所连接直线的偏差 S≤50000 S＞50000 当f≤60时 f—计算拱度 说 明 上下弦杆中心距离 箱形梁试装基本尺寸允许偏差表(mm)
项 目 梁高 H 跨度(L) 全长 腹板中心距 盖板宽 横断面对角线差 旁弯 拱度 支点高低差 允许偏差 ±2 ±5 (5+ ±15 ±3 ±4 ＜4 3+ + -5 ≤5 附 注 H≤2000 H＞2000 L以m计 腹板中线与两端中心边线 在平面内的偏差,L以m计 L≤40000 H为盖板与加劲肋或加劲 与加劲肋之间的距离 每段以两端隔板处为准 盖板、腹板平面度 ＜H/250且≤8 扭曲 每米不超过１,且每段≤10 油漆道数除设计文件有规定外，应按下列规定执行：
1) 栓、焊梁杆件底漆两道，工地安装孔部位涂刷能保证滑移系数的防锈材料；
2) 纵梁上承板梁和箱梁上盖板顶面涂耐磨底漆两道(高强度螺栓孔部位除外)；
3) 箱形梁内部涂装环氧沥青厚浆底漆一道，环氧沥青厚浆面漆一道；或涂
装环氧富锌底漆两道，环氧防腐漆两道； 4) 备用梁涂底漆两道和面漆一道。
杆件码放应在涂层实干后进行。遇漆膜损伤，应及时补涂。 支座
采用铸钢支座时，制造支座的铸件力学性能应符合现行国标碳素钢铸件分类及技术条件的规定；
铸钢支座制造质量和加工尺寸的允许偏差应符合《铁路钢桥制造规程》(TBJ212-86)的规定；
采用橡胶支座时，制造支座的橡胶、钢材、聚四氟乙稀的物理，机械性能应符合有关标准的规定，并应由专业工厂制造；
橡胶支座的制造质量和加工允许偏差应符合有关标准的规定； 支座类型和安装要求应符合本规程第19章有关规定。 构件出厂验收
整孔板梁、桁梁杆件和箱形梁的基本尺寸允许偏差应符合表和表和表的规定。 板梁基本尺寸允许偏差 表
项 目 梁高 H 跨度 全长 主梁中心距 每片主梁侧弯 不设的 拱 度 设 的 横联对角线 允许偏差(mm) ±2 ±4 ±8 ±15 ±3 附 注 H≤2m H＞2m 支座中心至中心 全桥长度 下承板梁 纵梁侧弯≤2 ≤L/2000且≤8 下承板梁 横梁侧弯≤3 上拱度0-3 纵横梁上拱度≤2 +10 两片主梁拱度差≤4 -3 ＜ 焊接梁腹板平H为梁高或纵向加劲肋至下盖板＜H/350且≤8 面度 间距离 支点高低差 ≤3 钢桥制造完成后，技术检查部门应进行全面检查、验收并经桥梁监理部门进行检查、验收，合格后方可填发产品合格证； 钢桥成品出厂文件应包括下列内容： 1) 产品合格证；
2) 钢材和其他材料质量证明书；
3) 施工图，拼装简图、发送杆件表等； 4) 焊缝重大修补记录；
5) 工厂试装记录(有试装者)；
6) 高强度螺栓抗滑移系数的试验报告； 7) 隐检验收单。 构件包装、储存和运输
钢梁构件包装应在漆膜干燥后进行，并应防止损伤漆面；
除整跨发运或较大型的板梁、箱梁可不包装外，拆散运输的杆件零件应根据发送表的数量包装、捆扎或栓固。螺栓及垫圈等零散件应分类打包或装箱，每件不宜超50千克。重量达5吨以上的杆件应标明质量重心位置；
钢梁储存场地应坚实、平整有排水设施。构件应分类存放在垫木上，存放时应满足下列要求：
1) 构件底与地面之间所净空不宜小于300mm；
2) 构件垫木(支点)应放置在自重作用下不致发生永久变形处。同类杆件多层堆放时，各层间垫块应在同一铅直面上； 3) 应将构件刚度较大的一面竖立放置； 4) 构件间应留有适当空隙。
构件发运装车时，应采取可靠措施防止钢桥、构件运输途中变形，发运明细表随车一并发送。
钢桥工地安装
一般要求如下：
钢桥在安装前除应按本规程第2章规定编制施工组织设计外、对于大跨度安装技术比较复杂的钢梁，还应编制包括施工辅助结构在内的施工结构设计；
钢桥构件的安装程序，必须保证结构的稳定性和不发生永久性变形，并能及时校正结构的预拱度和平面位置；
安装前，应按照构件明细表核对进场的构件和零件，查验产品出厂合格证，钢材质量证明书等，并取得出厂规定的其它各项资料；
钢桥杆件在工地矫正、制孔、焊接、组装以及涂漆等质量要求，均应符合本章第节有关规定；
钢桥构件在运输和安装过程中，被损坏的漆膜，应按照本章第节有关规定补涂。涂面层漆应在钢桥完成后进行。
测量应符合下列要求：
钢梁拼装架设前，应对桥墩高程，中线及每孔跨径进行复测，并应在桥墩台上设置水平标识和中心线，随时测定或复查支座顶高程和支座中心位置(纵横向)，水平标识和中心标识应有防护设施；
采用临时支架时应对临时支架的位置进行测量放线，临时支架支搭完成后，在其上标出钢梁的中心位置(纵横向)及高程。
施工测量应按照本规程第2章有关规定进行。 临时支架设计应符合下列要求：
采用临时支架安装, 在河水中作业时, 应注意河床地质情况和可能遭遇的洪水、流冰或漂浮物的冲击；在陆地作业时，应考虑地质情况和风力等因素，并根据安装时的荷载进行支架结构设计。基桩的安全系数应大于。
2 临时支架应设置调整拱度，顶起钢梁的千斤顶位置及操作平台；
3 临时支架的基础施工和支架安装施工参照本规程有关章节的规执行。 杆件装卸、堆存
钢梁杆件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。较重大杆件的装卸、移动、分类及安装时，均应使用吊车或卷扬机，不得将杆件抛掷或滑下； 钢梁杆件现场堆存场地应符合本章 的规定；
钉、栓、板等零件应按不同钢种、规格分箱储存，所有杆件零件应按拼装顺序供应。
拼装前准备工作应符合下列要求：
拼装前应按施工图清查杆件和零件的数量、杆号并进行全面的质量检查，对装运过程中产生的缺陷和变形的杆件，应按本章节有关规定予以矫正，处理，符合要求后方得使用。经矫正处理后仍不符合要求时，应予以更换；
杆件应预先组拼、栓合，组合后杆件的重量，在不增加现场拼装困难的情况下，尽量达到吊车额定起吊的最大限度，以减少钢梁安装过程中的高空作业； 组拼前应清除杆件上的污物、冰层、积雪、泥土等；
用高强螺栓连接杆件，在组装栓合前应复验节点表面的抗滑移系数，如不符合设计要求可按节的要求进行工地喷砂，或按设计文件规定的其它方法对摩擦面进行处理。
钢梁运输与吊装按照本规程的有关规定办理。 拼装与调整应符合下列要求：
拼装顺序除按设计文件办理外，并应考虑下列各点： 1) 吊车的类型、运用方法，起吊能力及最大吊距； 2) 钢梁杆件供应方法；
3) 先装杆件不防碍后装杆件的安装和吊车的运行；
4) 尽量避免长杆件处于悬臂状态，防止产生过大变形影响杆件合拢； 5) 拼装主桥杆件应两侧对称进行。
自拼装开始起，即应保证钢梁的建筑拱度及中心线位置正确，如发现不正确，应检查原因，立即调整，随时检查安装荷载是否符合设计要求；钢梁中线与设计
中线的偏差，若大于10mm时应进行调整，调整方法除设置横向千斤顶外，还应设置垂直起落千斤顶及保险垛。调整时，支点位置应设在避免钢梁局部产生永久变形处；调整中线及高程完成后，宜用砂箱，替换千斤顶承受荷载。使用砂箱时要考虑压缩量。
拼装用的冲钉直径宜小于设计孔径,并应与工厂试拼中钉孔重合率相适应。冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度；拼装螺栓承受剪力时，应使用精制螺栓，公称直径宜小于设计孔径， 以取工厂试拼的85%钉孔重合率为宜；冲钉和精制螺栓可选用Ｑ35碳素结构钢制造。
在满布式支架上拼装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉占2/3，孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓不得少于6个或全部放足；用悬臂法或半悬臂法安装钢梁时，联接处所需冲钉用量按受力计算确定，但不得少于孔眼总数的一半，其余孔眼布置精制螺栓，冲钉和螺栓应均匀安放；高强螺栓栓合拼装时，冲钉数量比照上述规定执行，其余孔眼布置高强螺栓; 吊装杆件的吊钩，应等待杆件完全固定位后，方可卸去。
拼装工作应按节间依次进行(完成的节间应包括下弦,桥面系腹杆、上弦及上下横支撑等)，为使钢梁便于校核拱度，并保证安装的稳定性，安装进度不得使未栓合的节间超过2个；在悬臂安装过程中，主桥各节点应一次栓合完毕。
箱形钢梁接口对位后，宜用临时联接板固定。临时连接板一端应设椭圆孔，以满足温度变化而产生的纵向伸缩。接口临时固定后，合拢工作应按下列规定进行： 1) 调整使其中心线、拱度符合有关规定；
2) 气温达设计要求且梁体内外均匀，方可将正式联接板划线号孔； 3) 联接板的投孔，宜用工厂样板套钻；
4) 联接板投孔后，在气温达号孔温度条件时，方可进行合拢工作。合拢时，两端应同时进行，先腹板后盖板；
5) 临时联接板的拆换，应在正式拼接板初拧后进行； 6) 冲钉的更换应在螺栓终拧后进行。 高强度螺栓栓合应符合下列要求：
高强度螺栓螺母和垫圈使用前应进行清点、分类造册、外观检查；在运输、保管过程中应防雨、防潮，并应轻装、轻卸，防止螺纹损伤；
钢桥杆件拼装前，应除毛刺、飞边、焊接飞溅物，并用细钢丝刷、干净棉丝除去栓接板面和检查孔内的脏物，对沾有油污处，应用汽油或丙酮擦净。栓接板面应干净，不应在雨中作业，对翘曲板面应予整平；
拼装钢梁的高强螺栓长度应与拼装设计图所示一致;
拼装钢梁时，为保证几何尺寸精度，应先用冲钉固定板束位置，其余孔眼均应穿上高强螺栓。初步夹紧板束悬臂安装时，先穿的螺栓终拧后，再用螺栓换下冲钉，所用冲钉和螺栓数量应按第规定。 高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应以施拧及维修方便为准，但方向全桥宜一致；
高强螺栓施拧前应进行下列试验：
1) 用扭矩法施工时，根据选用的施拧工具进行螺栓扭矩系数试验。从试验数据中用数理统计方法计算施拧依据。如离差数过大，应认真研究争取措施; 2) 用扭角法施工时，确定初拧预拉力后，按板束厚度或层数，经过试验测定螺栓轴力与相应转角(包括误差限度)之间的关系，作为施拧依据。 用扭矩法施拧高强螺栓时，应分两次(即初拧和终拧)。初拧扭矩应由试验确定，一般可取终拧值的30％～70％，初拧后须对每个螺栓用敲击法进行检查。终拧扭矩值应按式计算：
T＝K·N·d 式中 T——终拧扭矩值，(N·m)
K——扭矩系数(按试验时的数理统计值)；
N——螺栓的施工预拉力(设计预拉力的倍)，(KN)； d——螺栓公称直径，(mm)
用扭角法施拧高强螺栓应分两次拧紧螺栓，第一次用扭矩法初拧使板束达到密贴，然后在螺杆和螺母端面相对位置划一直线；第二次按照试验的相应转角将螺母终拧至规定角度；
施拧高强螺栓的扳手可以使用带扭矩计的风动、电动或手动扳手。若采用自动控制高强螺栓扭矩的扳手，应先经过标定。无论采用何种扳手，均应在每班工作开始前予以校正；
施拧螺栓次序应从板束刚度大，缝隙大的地方开始，对大面积节点应由中央辐射向四周边缘进行，最后拧紧端部螺栓；采用扭矩法终拧时，对多层板束应防止欠拧；对层数少的板束应防止超拧，并应防止漏拧；施拧螺栓时，不得采用冲击拧紧、间断拧紧。
高强螺栓施拧完毕，应按下述规定进行检查:
1) 设专职人员检查，当天拧好的螺栓当天检查完； 2) 主桁结点及纵横梁联接处，每一个螺栓群检查的数量为其总数的5％。 每个主桁节点不得少于5个。如未按工艺施拧，则应返工重拧后再检查。
3) 采用螺母退扣检查时，开始转动的扭矩值，超拧值，或欠拧值均不大于规定值的10％者为合格。
4) 每个节点抽验的螺栓，其不合格者不得超过抽查总数的20％。如超过此值，则应继续抽查直至累计总数80％的合格率为止，然后欠拧者应补拧，超拧者应更换。
注：“规定值”由施工单位通过试验确定。 即对已终拧后的试验件经一定的时间测定螺母退扣时开始转动的扭矩值，称为检查扭矩值，即所称的“规定值”( 由于终拧后至测定的相隔时间不同，检查扭矩值即规定值与终拧扭矩值是有区别的)。
钢梁体系转换及钢梁就位
钢梁应经结构体系转换实现钢梁就位于墩台支座上。钢梁结构体系转换应撤掉钢梁制作铰接口临时支点，实现由多支点超静定连续梁结构向设计要求的超静定连续梁结构的转换；
钢梁体系转换应按设计要求进行，砂箱的卸落要统一指挥，令行禁止，定时定
量，对称同步的原则，以保证钢梁平稳下落，使钢梁各部杆件不超过容许应力。钢梁体系转换就位前后均应检查其预拱度和平面尺寸，并做出记录； 拼装钢梁前应先清理支座垫石，其标高和平面位置应符合设计要求。
支座底板与垫石之间的空隙用高标号水泥砂浆垫实，砂浆厚度大于40mm时，应在砂浆垫层中设钢筋网。支座底板的安装应按设计文件办理；
支座均应按设计图安装，对于大跨度多孔钢梁，应考虑钢梁制造标准温度及各桥墩施工偏差值，综合研究后，再确定支座的精确位置，防止安装后梁端空隙过大或过小。施工温度以钢梁周围空气实测温度为准；
当采用板式橡胶支座、盆式橡胶支座、球型支座、拉力支座和其它支座时，应参照本规程第19章有关规定办理；活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤，撞伤。
落梁用千斤顶时应设保险支座，在同一墩台或支架上只可在同一钢梁截面位置设置两处千斤顶，除调整二者高程可分别起顶外，应同步进行；千斤顶安放在墩台或支架的位置均应按照设计规定，不得随意更改。
多孔连续钢梁或叠合梁的落梁应按设计要求进行。一般应分阶段均匀落梁，随时观察起落高度，支点反力，支点位移，跨中挠度等变化情况, 以便及时调整；
钢梁安装后的允许偏差见表 钢梁安装后的允许偏差 表 允许偏差序号 项 目 (mm) 一 钢梁与设计中线和高程关系 1 墩台处钢梁中线对设计中线偏差 ±10 简支梁与连续梁间、两联(孔)间相邻横梁中2 ±5 线相对偏差 3 墩台处钢梁底部与设计高程偏差 ±10 4 两联(孔)相邻横梁相对高差偏差 +5 二 支座与设计中线关系 5 支座纵横线扭转偏差 ±1 固定支座纵横线中点与设计位置顺桥向偏±20 差， ±10 6 连续梁或60m以上简支梁 60m以下简支梁 辊轴或活动橡胶支座位置偏移按设计气温安7 ±3 装灌注定位前 8 支座底板四角相对高差 +2 工地涂漆应符合下列要求：
钢梁工地涂漆工作，应按以下规定办理：
1) 钢梁在全部组拼高强螺栓栓合妥当，经过检验，洗刷，除锈并干燥后，
按本章条规定的质量标准和工艺要求， 先将一切未经涂底漆或涂过的部分剥落处涂补底漆，底漆干燥后，再进行全部涂漆工作;
2) 涂料质量应符合致密、不透水，不粉化龟裂，耐磨及防锈性能，附着力，粘结力良好的要求和不含腐蚀钢材的化学成份；
3) 当大风，雨天，浓雾及气温在5℃以下或35℃以上， 相对湿度在80％以上时，除有确保质量措施外，均不得施工；
4) 杆件相互结合处易于积水，通风不良及不密贴处，均须用油性腻子嵌缝后再涂；
5) 钢桥涂层数和漆膜厚度，按设计文件办理。如设计文件无规定时，可参照表施工。如按规定层数达不到最小漆膜总厚度时，应增加涂装层数达到其厚度。应等一层漆干透后，方可涂次一层漆；
钢桥涂装的层数和涂膜厚度 涂 装 层 数 最小干膜总厚度部 位 (μm) 底漆 面漆 板梁、箱梁上盖板和240 3 4 桁梁桥面系上盖板 其他部位 180 2 3 6) 未经防锈处理的高强螺栓应先清除油污，再涂底漆和面漆。已经防锈处理的高强螺栓，可在擦洗干净后，直接涂装面漆；
7) 钢桥涂装完成后应表面有光泽，颜色均匀。不允许有漏底、漏涂、涂层剥落、涂层破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。手工涂刷的不得有明显划痕。涂料屑料和尘土微粒所占涂装面积均不得超过10％。翘皮、起皱、针孔和流挂在任一平方米内不得大于30平方厘米，其缺陷不得超过两处。小的凸凹不平在一平方米内不得超过四处；
8) 采用喷锌喷铝或环氧树脂防锈时，应按有关规定办理。
钢桥桥面铺装应按照设计要求和本规程的规定执行.桥面铺装塑胶应按照塑胶厂家提供的说明书要求进行。 梯道安装应符合以下要求：
钢桥梯道一般为全钢结构、混凝土结构或钢梁与混凝土结合的结构。其施工应按照本规程有关章节的规定执行。
拦杆安装应按照设计文件规定执行，其施工要求见本规程节有关规定。 钢桥验收应符合下列规定：
钢桥的竣工验收，应在结构物的安装工作全部完成后与有关单位一起进行； 钢桥的安装质量和允许偏差应符合本章有关规定。验收时应对焊缝、高强螺栓、涂漆、支座及钢梁安装位置进行抽检；
钢桥竣工验收时应由施工单位提交下列文件： 1) 钢桥竣工图，包括变更设计和洽商记录；
2) 制造、安装中所用的钢材、焊接材料、栓钉成品等证明书和试验报告； 3) 隐蔽工程检查记录；
4) 焊缝质量检验资料、焊工编号和标志； 5) 检查、测量安装结果和质量评定资料； 6) 高强螺栓的检查记录；
7) 各项试验资料和施工记录资料。
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