隧道施工工序及要求

目 录

一、超前长管棚 二、超前小导管 三、超前锚杆 四、光面爆破 五、中空注浆锚杆 六、药卷锚杆 七、喷射混凝土 八、钢筋网 九、钢架 十、隧道防排水 十一、二次衬砌 十二、仰拱

超 前 长 管 棚

1、制作管棚钢管，管棚按长度分为40m、28m、16m三种，钢管均采用节长3m、6mΦ108mm×6mm热轧无缝钢管

2、安设管棚钢架，要求安装垂直度允许误差为±2°，中线及高程允许误差为±50mm

3、布孔，孔位环向间距中至中40cm，管心与衬砌设计外轮廓线间距大于20cm 4、钻孔，钻孔直径应比管棚设计直径大20～30mm，成孔前将孔位编号，施工次序为先钻单号孔再钻双号孔。钻孔过程中，应利用高压风或高压水及时清孔，将残渣清干净

5、安装管棚钢管，钢管水平外插角1°～3°。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。为使钢管接头错开，将钢管编号，编号为奇数的第一节管采用3m长钢管，编号为偶数的第一节管采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管 6、注浆，采用水泥（添加5%水玻璃）注浆，注浆压力：初压0.4~1.0Mpa，终压2.0Mpa

7、完成注浆后及时清除管内浆液，并用M20水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度

超 前 小 导 管

1、制作小导管。小导管采用长4.5m，孔径Φ42×3.5mm热轧无缝钢管。纵向搭接长度应不小于1m

2、布孔，在孔位上做好标记。孔位偏差不得大于±50mm

3、钻孔，钻孔深度范围为4500±50mm，孔径不得大于小导管直径20mm以上 4、清孔，成孔后，用吹管将孔内砂石吹出，以免堵塞 5、安装小导管，小导管以10°～15°倾角打入拱部围岩

6、注浆，采用水泥（添加5%水玻璃）注浆。注浆压力：初压：0.4～1.0Mpa，终压：2.0Mpa

超 前 锚 杆

1、超前锚杆适用于IV级围岩地段，采用长4.5m的Φ22mm药卷锚杆 2、锚杆制作，锚杆杆体应调直、除锈、清除油污

3、测量开挖面中线、标高，用红漆准确画出开挖轮廓线，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为±20mm

4、钻孔，钻孔深度范围为4500±50mm

5、清孔，钻深达设计要求后，用吹管将孔内碎渣和水排出

6、安装锚杆，锚杆外插角10°～30°，环向间距40cm。超前锚杆保持1m以上搭接长度

7、每打完一排锚杆后，开挖拱部及第一次喷射砼、架设钢架。 8、超前锚杆尾部焊接于钢拱架上，连接成整体

光 面 爆 破

记录爆破监测结果 清除危石、出渣 起 爆 人员撤离 清孔、装药 用炮泥堵孔 钻 孔 放样布孔 1、布置炮眼，中心掏槽眼偏差不超过30mm，其余各孔偏差不超过50mm

2、钻眼完毕，按炮眼布置图检查，有不符要求的必须重钻，重钻合格后方可装药

3、装药，装药前将炮孔内泥浆、石粉吹洗干净 4、将炮孔用炮泥堵塞，堵塞长度不小于200mm

5、所有人员撤至安全地点，等洞内有害气体散去方可进入开挖面工作 6、起爆，光面爆破的起爆顺序：掏槽眼 辅助眼 周边眼 底板眼 7、找顶清除危石，出渣，出渣采用无轨运输

8、爆破监测，爆破施工时，进行洞内及地面震动速度监测，记录监测结果

中 空 注 浆 锚 杆

锚杆制作 锚杆孔位布置 钻孔、清孔 安装锚杆

浆液配置

注浆 不合格 注浆质量检查

1、中空注浆锚杆，V级围岩地段采用长3.5m的D25锚杆，IV级围岩地段采用长3.0m的D25锚杆

2、锚杆制作，锚杆杆体应调直、除锈、清除油污

3、布孔，锚杆均按梅花型布置，在孔位上做好标记。孔位偏差不得大于±150mm 4、钻孔，钻孔深度范围V级围岩地段为3500±50mm，IV级围岩地段为3000±50mm。钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm

5、安装锚杆，安装锚杆前用高压风清除孔内岩屑，锚杆打入的角度应尽量与岩

层保持垂直

6、安装锚杆垫板、止浆塞、螺母，垫板应紧贴岩面 7、注浆，砂浆应拌和均匀，随拌随用，保证注浆饱满 8、注浆完成后将锚杆与钢筋网焊为整体

药 卷 锚 杆

锚杆制作 锚杆孔位布置 钻孔、清孔 浆液配置 灌砂浆 锚杆入孔 安设垫板

1、药卷锚杆用于III级围岩，长3.0m或2.5m，直径22mm 2、锚杆制作，锚杆杆体应调直、除锈、清除油污

3、布孔，锚杆均按梅花型布置，在孔位上做好标记。孔位偏差不得大于±150mm 4、钻孔，钻孔深度范围为3000±50mm（长3.0m的锚杆钻孔），2500±50mm（长2.5m的锚杆钻孔）

5、灌浆，砂浆应拌和均匀，随拌随用

6、安装锚杆，锚杆打入的角度应尽量与岩层保持垂直 7、安装锚杆垫板，垫板应紧贴岩面 8、完成后将锚杆与钢筋网焊为整体

喷 射 混 凝 土

1、检查开挖断面的质量，清除松动的石块，超挖的部分在初喷时找平 2、清洗岩壁面的粉尘，清理边脚处的岩屑、杂物 3、设置控制喷射混凝土厚度的标志

4、检查机具设备和风、水、电等线路，并试运行，作业面具有良好的通风和照明情况

5、喷射混凝土，喷射混凝土必须采用湿喷工艺，喷嘴应垂直岩面，喷射作业区的气温不得低于5℃

6、喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间不应少于7天

钢 筋 网

与锚杆焊接 挂设网片 网片运至现场 制作钢筋网片 检查钢筋规格、材质 1、钢筋规格、材质使用前应清除锈蚀，网片制作点焊节点不少于全部的20% 2、应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网铺设

3、采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂

4、钢筋网的混凝土保护层厚度应不小于20mm

5、钢筋搭接长度不得小于30d ( d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸 6、钢筋网应与锚杆焊接牢固

7、钢筋网应随受喷岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm

钢 架

初 喷 测量定位 清除底脚浮渣 钢拱架组拼 安装钢拱架 和锚杆焊接定位位 设置纵向连接钢筋 喷射混凝土 1、钢架制作，钢架应分节段制作,每节不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置

2、不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平整地面上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可进行批量生产

3、安装钢架前，检查开挖断面轮廓，清除底脚下的虚渣及其他杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充

4、安装钢架，钢架应在初喷后安装，钢架拱脚必须放在牢固的基础上。钢架安装允许偏差横向和高程均为±50mm，倾斜度不得大于2°

5、设置纵向连接钢筋，相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不小于18mm，连接钢筋间距不大于1m 6、将钢架与系统锚杆焊接，打锁脚锚杆

7、钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护

层厚度应不小于20mm

隧 道 防 排 水

拱脚纵、横向排水管安装 挂矮边墙防水板 砼路面 施 工 安装环向 盲 沟 仰拱及矮边墙施工 路面两侧纵向排水沟 浇筑铺底 混凝土 初 期 支 护 拱墙防水板 挂 铺 二次衬砌

安二衬止水带、止水条 施 工 安路面横向盲沟

1、环向盲沟、防水板、排水管等各种防排水材料规格、质量合格，且数量满足施工需要

2、防水板铺挂前，用电焊或氧焊将初支表面外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，并用水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板

3、止水带安装要求不偏、不倒、无破损、准确定位、搭接良好、和砼结合紧密 4、止水条安装要求定位准确、连接良好、和砼结合紧密

二 次 衬 砌

1、测量放样，台车轨道铺设，台车应有刹车装置

2、台车调整就位及模板安装，基仓清理，涂脱模剂，安装挡头板及止水条（带）、接线盒等预埋件。要求模板不凹凸，支架不偏移、不扭曲。涂脱模剂时不能污染钢筋

3、灌注前检查验收，确保模板接缝不漏浆 4、输送管路安装及泵运转调试

5、混凝土拌和、运输，混凝土在拌和站集中拌和，采用混凝土搅拌车运输

6、泵送入模、捣固，砼由下至上分层、左右交替、对称灌注，混凝土入模温度，冬季不应低于5℃，夏季不高于32℃

7、拆模、养生，拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模，拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不少于14天

仰 拱

边墙及仰拱底 部开挖

拖移仰拱平台就位 清除底部虚渣

混凝土养护 测量放线立模 仰拱及填充混凝土施工 1、仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工，仰拱混凝土超前拱墙混凝土施工的超前距离，宜保持3倍以上衬砌循环作业长度 2、仰拱浇筑前应清除积水、杂物、虚渣等 3、仰拱超挖严禁用虚土、虚渣回填

4、仰拱施工宜整断面一次成型,不宜左右半幅分次浇筑 5、仰拱混凝土浇注必须使用模板，混凝土应振捣密实 6、仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板5Omm以上

7、仰拱以上的混凝土或片石混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后才能施工