公路隧道工程施工质量控制要点

公路工程

隧道施工质量控制要点

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公路隧道工程施工质量控制要点

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1、洞口开挖作业质量控制要点 2、爆破钻孔作业质量控制要点 3、全断面法开挖质量控制要点 4、台阶法作业质量控制要点 5、喷射混凝土作业质量控制要点 6、喷射混凝土拌制质量控制要点 7、喷射混凝土喷射质量控制要点 8、黏结型锚杆施工质量控制要点 9、中空注浆锚杆作业质量控制要点 10、钢筋网施工质量控制要点 11、钢拱架施工质量控制要点 12、超前小导管施工质量控制要点 13、超前预注浆质量控制要点 14、衬砌工程施工质量控制要点

15、混凝土原材料与配合比质量控制要点 16、混凝土搅拌质量控制要点 17、混凝土运输质量控制要点 18、混凝土浇筑质量控制要点 19、衬砌钢筋施工质量控制要点 20、防排水施工质量控制要点 21、防水板施工质量控制要点

参考标准、规范、资料

1、水利水电工程施工质量检验与评定规程（SL176-2007） 2、水工混凝土施工规范（DL/T 5144-2001）

3、水工建筑物地下开挖工程施工技术规范（DL/T 5099-1999） 4、水电水利工程锚喷支护施工规范（DL/T 5181-2003） 5、水工混凝土钢筋施工规范（DL/T 5169-2002）

6、水电水利工程爆破施工技术规范（DL/T 5135-2001）

洞口开挖作业质量控制要点

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01

序号 工序 质量控制要点 ①开挖前，进行施工测量，作原地面记录，结合设计图纸，制定施工方案。②检查边坡、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。③对设计有加固措施的进行加固处理。 ①在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗，影响结构安全。②排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求。 1 准备工作 2 截水沟施作 3 4 ①自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能用爆破法施工或掏洞取土，当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。②洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，要采用土石方开挖 浅孔小台阶爆破，边、仰坡开挖采用预留光爆层法或预裂爆破法。③尽量少刷或不刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境。 ①临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。②永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初防护 期及早完成。③洞口段开挖到隧底标高后及时施做中心水沟、排水侧沟及出水口。

爆破钻孔作业质量控制要点

序号 1 2 工序 准备 布孔 质量控制要点 ①查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。②检查凿岩机、支架的完整性和转动情况，加注必要的润滑油。③检查风、水路是否通畅，各连接接头是否牢固。 根据放线点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置进行标记。 ①炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。②周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。③开孔时如确实有困难，可以适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。④底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编制物将其填塞。⑤不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水，开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进⑥钻孔时发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出原因并消除后，才能继续钻进。⑦不能在残眼处、裂缝处钻孔。 钻孔完毕后，按炮眼图进行检查并做记录，掏槽眼、周边眼的孔位偏差不宜大于5cm,其它孔位偏差不得大于10cm，对不符合要求的炮孔重钻。 02 3 钻孔 4 验孔 全断面法开挖质量控制要点 word文档 可自由复制编辑

03 序号 1 2 3 工序 适用范围 测量放线 爆破开挖 质量控制要点 适应于小断面（A≤20m2或D≤4.5m）或I～III类围岩的中型断面（20m2＜A≤50m2，4.5m＜D≤7.5m） ①放样开挖轮廓及方向点。②每循环开挖断面中线、高程测量放线。 破施工人员佩戴安全和劳动防护用品。②掏槽眼、周边眼的孔位偏差不宜大于5cm,其它孔位偏差不得大于10cm，③严禁在残眼处再次钻眼。④炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。⑤爆破时，必须统一指挥。 爆破后及时通风，在整个施工过程中，作业环境符合职业健康及安全标准。 排危石后立即初喷3～5cm混凝土，封闭围岩 专人调度指挥防止安全事故，弃渣满足环保要求。 隧道开挖后测量周边轮廓线，绘制断面图并与设计断面核对，光面爆破和预裂爆破径向平均超挖不大于20cm。 炮眼痕迹保存率为：硬岩≥80%，中硬岩≥70%，软岩≥50%。 开挖后及时观测，做好围岩量测，指导下道工序。围岩稳定标准为：周边收缩速度明显下降；收缩量已达总收缩量的80～90%；收缩率小于0.1mm～0.2mm/d或拱顶下沉速度小于0.07mm/d～0.15mm/d。 4 5 6 7 通风 初喷 出渣 断面检查 8 围岩监测 台阶法作业质量控制要点

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序号 1 2 3 工序 质量控制要点 适用范围 洞径或洞高在10m以上，应采用台阶法开挖。 测量放线 ①每一循环后及时放出开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程 ①开挖前施作超前支护，先开挖上半断面，后开挖下半断面②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定，一般采用开挖 3～5m.③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖 ①专人指挥机械装渣出渣保证安全。②仰拱开挖处以栈桥通过。出渣 ③弃渣场地符合设计和环保要求 ①每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导开挖 下一循环施工。②检测开挖断面超欠挖值，光面爆破和预裂爆破检查 径向平均超挖不大于20cm。 炮眼痕迹保存率为：硬岩≥80%，中硬岩≥70%，软岩≥50%。 ①每次开挖完毕，应及时施作初期支护，及早成环。②仰拱及填支护 充应超前二次衬砌施工，且分别全幅浇筑。③仰拱距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≦90m,Ⅳ级围岩≦70m 开挖后及时观测，做好围岩量测，指导下道工序。围岩稳定标准围岩 为：周边收缩速度明显下降；收缩量已达总收缩量的80～90%；监测 收缩率小于0.1mm～0.2mm/d或拱顶下沉速度小于0.07mm/d～0.15mm/d。 4 5 6 7 喷射混凝土作业质量控制要点

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05

序号 工序 质量控制要点 ① 材料检测合格，机具设备满足施工要求，清理受喷面。 ② 埋设混凝土厚度标志：每个断面的测点不宜少于5个，施工准备 其中拱部测点不应少于3个断面间距：大型洞室20～30m；一般隧洞（III、IV类围岩）、过水隧洞、竖井20～50m；一般隧洞（I、II类围岩）及边坡50-100m。 ①强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于3min，拌和料的停搅拌及运输 放时间不得大于30min。 ②液体速凝剂在喷头处汇合。 ①喷射人员佩戴防护用具。 ②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。 ③ 射时喷嘴与受喷面保持0.6～1.2m的距离，喷射角度尽可能接近900。 ④ 喷射作业紧跟开挖面时，混凝土终凝到下一循环放炮的间隔时间不宜小于4h。 在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。 1 2 3 初喷 4 复喷 5 6 7 喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。①石质隧道采用喷水养护，土质隧道采用养护液养护。②养护时间一般不小于养护 7d、重要工程不小于14d。③当气温低于+50C时，不得洒水养护。 ①喷射混凝土终凝后4h内不得进行爆破作业；②混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，用2m靠尺检查，表面平整度允质量控制 许偏差为100mm。③喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15％，拱部不应大于25％。④厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。⑤强度符合设计要求。 同品种、同强度等级的水泥每200t～400t为一取样单位，不足200t也作为一取样单位，同品种的速凝剂每5t～10t检测 为一取样单位，不足5t也作为一取样单位，砂和石子均按300m3～500m3为一取样单位。 3喷射混凝土每100m混合料至少取2组试件，每组3块。

喷射混凝土拌制质量控制要点

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序号 工序 质量控制要点 1 ①施工前对搅拌机械进行检查，确保其状态正常安全。②操作人员必须专人负责，持证上岗。③对搅拌机电器部位进行检查，确施工准备 保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。④人员进入搅拌机检修时，必须有人值班，不得违章作业。⑤作业人员穿戴好防护用品。 投料 材料按照配合比通过计量后，将粗骨料和钢纤维或合成纤维送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水 原材料称量允许偏差：水泥、水和速凝剂±2%，砂、石±3%。 2 3 4 ①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞内或洞内安全地段。②钢纤维混凝土搅拌要保证拌和物分散均匀，不产生结团，搅拌 干拌时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4～5min。③坍落度一般为8～12cm。 ① 纤维用普通碳素钢制成，长度为20～35cm，并不大于喷 嘴内径的0.7倍。 质量控制 ② 钢纤维喷射混凝土中，石子最大粒径不大于10mm。 ③ 搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80％，搅拌时间不少于3分钟。 喷射混凝土喷射质量控制要点

序号 1 2 工序 施工准备 开机 质量控制要点 ①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。③施工人员配戴好个人防护用品。 喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。 锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和交班制度。 喷射自下而上，先将低洼处大致喷平，再顺序分层、往复喷射。 有钢架时，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。 边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7～10cm，拱部5～6cm。喷射时喷头与受喷面保持0.6～1.2m的适当距离，喷射角度尽可能接近900。 喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。风力过大，回弹增加；风力过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。喷嘴严禁对人放置。 07

3 喷射 4 ①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。②分层喷射时，后一层质量控制 要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。 黏结型锚杆施工质量控制要点 word文档 可自由复制编辑

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序号 1 工序 锚杆选择 质量控制要点 锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚固特性进行选择。杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。 2 测量放样 按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±100mm 钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。钻孔前检查工作面稳定情况。 高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。 孔深偏差±50mm；孔径大于杆体直径15mm；，孔位允许偏差±100mm。 砂浆锚杆是先将注浆管插入距孔底5～10cm，用高压风将砂浆压入眼孔，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，用木楔堵塞眼口。 药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。 锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。 ①锚杆孔内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95％，锚杆位置和数量符合要求。②锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。 抗拨力试验：7天后进行，每200根抽样1组，每组不少于3根。

3 钻孔 4 验孔 5 安装 6 验收 7 检测

中空注浆锚杆作业质量控制要点

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序号 工序 质量控制要点 1 ①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于施工准备 安全状态。②现场锚杆符合要求。③作业人员配戴好个人防护用品。④施工前对现场围岩进行检查，确保安全。 测量定位 按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±100mm。 2 3 ①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清钻进安装 理。②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。保持锚杆外露长度为10～15cm。 ①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。 清理检查 ②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。 ①配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应按要求设置止浆塞和排锚杆注浆 气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。④注浆时，作业工人不准站在注浆口附近。 验收 ①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95％。②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。

4 5 6 钢筋网施工质量控制要点

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序号 工序 质量控制要点 1 ①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制做。②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间网片加工 搭接长度综合考虑确定。③钢筋焊接前先将钢筋表面清楚干净。④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。 ①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。②钢存放运输 筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。③存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 ① 底层喷射混凝土厚度不得小于4cm； ② 挂双层钢筋网时，第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。 ③ 钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面得间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。 ④ 钢筋网片大街长度为1-2个网孔，采用焊接，允许误差±网片安装 50mm。 ⑤ 挂网时有脱落的石块或黑凝土块被钢筋网卡卡住时，要及时清除。 ⑥ 焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上。 ⑦ 电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。” ⑧ 施工中密切注重观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况 检查验收 ① 保护层厚度不能小于30mm。 ② 同片形成一个整体，焊接的地方要牢固

2 3 4 钢拱架施工质量控制要点

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序号 1 工序 质量控制要点 ①型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接，型钢钢架各②施工人员培训合格后上岗，焊工持证上岗。 钢架加工 节长度不宜大于4m。①各节钢架拼凑，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差±3cm，平面翘曲小于2cm。②钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷 钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位置及标高 ①钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架间以螺栓连接，连接板要密贴。钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。②钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固。③分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。④钢架的拱脚采用缩脚锚杆（管）等措施加强支承 钢架安装允许偏差：钢架间距±5cm；高程±5cm，垂直度为±2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊等现象。

2 3 拼装验收 测量定位 4 钢架安装 5 检查验收

超前小导管施工质量控制要点

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序号 1 2 3 4 5 工序 制作 测量放样 钻孔 清孔 安装 质量控制要点 前端做成尖锥形，尾部焊接Φ8㎜钢筋加工箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8㎜，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段 按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。 ①采用凿岩机或煤电钻进行钻孔（孔径较设计导管管径大20㎜以上）。②按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角误差2°，孔口距：±50mm，孔深：±50mm。 用高压风从孔底向孔口清理钻渣 成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露20cm焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。 ① 注浆前先喷射混凝土厚度5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。②由下至上伤害顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1／4或进浆量达到设计进浆量的80%时注浆方可结束。③注浆后要堵塞密室注浆孔，浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。 6 注浆 超前预注浆质量控制要点 word文档 可自由复制编辑

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序号 工序 质量控制要点 ①对注浆作业面进行加固处理，保证注浆时能能承受注浆压力。②对围岩好的作业面，进行全断面喷混凝土20～30㎝厚封闭。③对围岩破碎、地质条件差作业面，浇筑1.5～3.0m厚的混凝土止浆墙。④根据实验确定符合设计要求的浆液配合比。⑤作业人员穿戴劳动防护用品。 按设计要求的孔点坐标布设钻孔点，并用红色油漆标记孔号 ①根据注浆设计选用钻机，开挖时采用低钻压、慢转速开钻。②钻孔顺序为由上至下、由圈内至圈外。 ①一般采用前进式注浆。当地层岩性较好时采用后退式注浆。②单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min且进浆速度为开始注浆速度的25%或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时，结束该孔注浆。③注浆顺序由下而上、先无水孔后有水孔间隔分序施工 当每一注浆循环段全部注浆完成后，在主要的出水点、构造破碎带、溶洞、溶沟等地段附件设置5个检查孔。检查方法有二种：钻取芯样或对检查孔进行压水实验 1 施工准备 2 3 布钻孔点 钻孔 4 注浆施工 5 检查 衬砌工程施工质量控制要点

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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 质量控制要点 ①初期支护轮廓检查处理。②原材料检验和机具准备。③与开挖施工 面安全距离：衬砌：Ⅰ、Ⅱ级＜200m，Ⅲ＜120m，Ⅳ级及以上准备 ＜90m，仰拱：Ⅲ＜90m，Ⅳ级＜50m，Ⅴ级及以上＜40m 盲管和防采用专用台车，盲管按设计布设，防水板搭接按双焊接，宽度不水板施工 小于10cm,并充气检查 钢筋安装 注浆管 埋设 台车定位 挡头板安装 混凝土 浇筑 按照规范和设计要求控制钢筋的保护层厚度、间距，绑扎焊接牢固，注意保护防水板 每衬砌段拱顶部位埋设2～4个注浆孔 模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差不大于10㎜ 模板台车采用带有气囊的端模（堵头板），按设计要求安装止水条（带） 混凝土两侧对称、分层浇筑、分层捣固。捣固用插入式振动器 工序 9 在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到8Mpa以上脱模。脱模 初期支护未稳定前施做的混凝土强度须达到设计强度的100%以上允许脱模 ①浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护的时间不少于混凝土 14d.②仰拱混凝土强度达到5Mpa后可行人，达到设计强度100%养护 后方可过车。 混凝土原材料与配合比质量控制要点 word文档 可自由复制编辑

15 序号 工序 质量控制要点 水泥应按批进行验收。同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，每200～400t为一批，不足200t时，也按一批计；袋装水泥出厂日期超过3个月、散装水泥超过6个月时必须再次进行强度试验，并按试验结果使用 矿物掺合料应选用品质稳定的产品。在运输和存贮过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。粉煤灰同品种、同等级且连续进场的矿物掺和料，每200t为一批，当不足200t时，也按一批计，每批检测一次。 硅粉同品种、同等级且连续进场的矿物掺和料，每20t为一批，当不足20t时，也按一批计，每批检测一次。 氧化镁同品种、同等级且连续进场的矿物掺和料，每60t为一批，当不足60t时，也按一批计，每批检测一次 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固的材料，宜采用吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，不宜使用山砂。粗骨料应选用级配合理、粒形良好、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料存放场应有冲洗设备，确保骨料中粉尘含量不超标。混凝土应采用二级或三级级配粗骨料，粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 砂和石子均按300m3～500m3为一取样单位。 当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性，宜选用多功能复合外加剂。同一生产厂家、同批号、同出厂日期且连续进场的外加剂，掺量大于1%(含1%)同品种的外加剂每一编号为100t，掺量小于1%的外加剂每一编号为50t，掺量小于0.01%的外加剂以1t～2t为一批，不足的也可按一个批量计，每批抽检一次 搅拌混凝土宜采用饮用水，同水源检查不应少于一次 1 水泥验收 2 矿物掺和料验收 3 粗、细骨料验收 4 外加剂验收 5 水验收 6 混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检配合比设测后经调整确定。配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久计 性指标和施工工艺等要求。 混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足相关验标要求

混凝土搅拌质量控制要点

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16 序号 1 工序 设备标定 质量控制要点 2 3 4 5 6 计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。 应采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统。检查电源、水源应符合要求，联接应可靠。电气控制柜必须由技术合格的专职电工管理，其他人员不得擅自打开。认真检查电器装置是否符合要求。 称量装置应能正常使用，计量应精确。输送带的张紧度要适当，不得跑偏。 设备检查 储料区内、提升斗下是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区域严禁人和异物进入。 进料、排料闸门以及搅拌鼓的磨损情况。磨损超限时应及时更换。 各部门螺栓应紧固。联接称量斗是否符合要求 每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。 严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗含水率测量 细骨料含水量变化，以便及时调施工配合比。一般情况下，含水量每班侧抽2次，雨天应随时抽测 搅拌设备使用前应使用水泥浆或混凝土内除粗骨料外的其他成设备的湿润 分相同配合比的水泥浆来润滑搅拌设备内壁 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投投料 入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止 配料数量允许偏差：水泥和混合材料±1%；粗、细骨料±2%； 水、外加剂±1% 最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，最拌和 短不宜少于1min，也不宜超过3min

混凝土运输质量控制要点

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17 序号 1 质量控制要点 应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅设备检查 拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土 运输时间不宜超过下表规定： 气 温(℃) 运输时间(min) 20～30 45 运输时间 10～20 60 5～10 90 注：表列时间系指从加水搅拌至人模时间。 运输过程中宜以2-4r/min的转速搅动，混凝土的装载量约为搅拌搅拌车运筒几何容量的2／3，卸料前应使罐车高速旋转20-30s，再将混凝输 土拌和物喂入料斗。 ①泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送 ②混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵及输送管等直接与混凝土接触部位，确认混凝土泵和输送管道中无异物后，应采取泵送水泥浆、泵送与混凝土内除粗骨外的其他成分相同配合比的水泥砂浆等措施来润滑混凝土泵和输送管内壁。 ③采用泵送混凝土时应先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送 ④向下泵送混凝土时，管道与垂线不宜小于12℃，并应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有一定压力时，方可关闭气阀 泵送 ⑤泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。 ⑥当混凝土泵出现泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。 ⑦泵送管道起始水平管长度不应小于15m。除出口可采用软管外，管道的其他部位均不得采用软管。 ⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间入泵。 ⑨因各种原因导致停泵时间超过 15min，应每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管内混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残余的混凝土 混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，二次搅拌 可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

工序 2 3 4 5 混凝土浇筑质量控制要点

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18 序号 工序 质量控制要点 混凝土浇筑前，应针对控制特点、环境条件和施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。 混凝土的自由倾落高度不宜超过1.5m，以不发生离析为度。自由下落高度大于1.5m时应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。 混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm(当采用泵送混凝土时)或30～50cm（当采用非泵送混凝土时）。 混凝土应连续浇筑，不得随意留置施工缝，如因故间断时间大于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间时预留施工缝。 先平仓，后振捣，严禁以平仓代替振捣。 机械振捣时每一振点的振捣延续时间宜为20-30s,以混凝土不再沉落、不冒气泡，表面呈现浮浆为度。 捣固棒作业：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。振动器与模板的距离应保持5～l0cm的距离，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。振动器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度应不小于5-10cm。在振动过程中应不断地将振动器上下抽动，使混凝土均匀受振，振动器拔出时缓慢。不得将振动棒放在拌和物内平拖和驱赶下料口堆积的混凝土拌和物。 表面振动器作业：其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。 附着式振动器作业：采用附着式振动器时其设置间距应通过试验确定，并与模板紧密连接。 振动台作业：振动台作业应预先进行工艺设计 应采用专用设备对混凝土的坍落度等工作性能进行检测。只有符合设计和配合比要求的混凝土方可入模。 原材料称量检查：每8h不少于2次； 搅拌时间：每4h检查1次； 坍落度：4h检查1～2次； 混凝土拌合物温度、气温和原材料温度：每4h检测1次。 试件为边长150mm的立方体。试件3件为1组，制取组数应符合下列规定： 抗压强度：大体积混凝土28龄期每500m3成型一组，设计龄期每1000m3成型一组； 非大体积混凝土28龄期每100m3成型一组，设计龄期每200m3成型一组； 抗拉强度：28龄期每2000m3成型一组，设计龄期每3000m3成型一组 1 准备 工作 2 下料 3 平仓 4 振捣 5 性能 检测 过程 检查 6 7 取样 word文档 可自由复制编辑

衬砌钢筋施工质量控制要点

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序号 1 2 3 4 5 工序 原材料 除锈 调直 切割 弯曲成形 质量控制要点 ①钢筋规格、品种符合设计要求。②钢筋进场时，抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设计要求 操作时钢筋放平，手握紧，斜身送料。由两人配合操作，互相呼应，除锈机正面不得站人 ①钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。②调直后的钢筋平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显的擦伤。③冷拉时，专人值守，钢筋两侧3m内及冷拉线两端严禁站人。 切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm,螺纹钢一次只能切断一根，钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。 用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的5d（d＜16mm）或7d（d≥16mm）。②成型后的钢筋形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。 ①成品钢筋堆放整齐，高度﹤1m，防止压弯变形。②成型钢筋不准踩踏。③运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。④成型钢筋上盖下垫，防止锈蚀 ①钢筋连接通常采用绑扎或焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求，焊接的焊缝必须饱满、平实，不能有蜂窝状。②单面搭焊接，其搭接长度不得小于10d,双面搭焊接长度不得小于5d,焊缝宽度不小于0.7d且不小于10mm,焊接高度不小于0.25d且不小于4mm.③同一截面内，同一钢筋不超过一个接头。 （1）钢筋接头应设在承载力较小处，并分散布置。 （2）钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定：①钢筋长度方向偏差：±1/2净保护层厚度；②同一排受力钢筋间距的局部偏差：±0.1间距；③同一排中分布箍筋间距的偏差：±0.1间距；④双排钢筋，排与排间距的局部偏差：±0.1间距；⑤钢筋保护层厚度：±1/4净保护层厚度。（3）钢筋安装中要做好防水板保护和人员安全防护。

6 成品保护 7 钢筋连接 8 钢筋安装 防排水施工质量控制要点

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序号 1 2 工序 洞口防排水 洞内排水沟 洞身防排水 防排水效果检测 质量控制要点 洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成通畅的排水系统，防止地表水下渗和冲刷 ①排水沟的位置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。②经常清理排水设施，确保水路畅通。③当初支表面有大面积的渗漏水时，将水集中汇流引入排水沟内。 ①各种防水材料符合设计和质量要求。②按设计要求铺设盲管和防水板。③在衬砌的施工缝和变形缝处，采用止水带和止水条进行防水处理，对于个别变形缝的西部和转角处，采用涂料防水层防水。④对于衬砌背后的渗水，采用注浆防水 ①洞口段排水通畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季水能顺利排走。②洞内水流畅通，地面没有积水。③衬砌无渗水和漏水痕迹、

3 4 防水板施工质量控制要点

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序号 1 2 3 工序 施工 准备 基面 处理 作业质量控制要点 4 5 6 ①检验防水板质量。②将防水板按每循环设计长度加预留松驰量截取，对称卷起备用。③铺设防水板台架就位 ①对个别欠挖部位进行处理。②局部渗水处采用注浆堵水或埋设排水管③彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平 两幅防水板的搭接宽度≦100㎜，环向铺设时，下部防水板应压防水板住上部防水板。三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接搭接 头 ①采用双焊缝热熔焊接，焊接宽度不小于2cm.焊接温度应控制在防水板200℅～270℅为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、焊漏和假焊。焊接 ②焊接完后的卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量 ①采用无钉铺设工艺，铺设要表面平顺、无褶皱、有一定的松弛防水板量。②分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60㎝的搭接余量，铺设 并且对预留部分边缘部位进行有效的保护 ①焊接牢固，人力无法撕开。②焊缝检测用5号注射针与压力表安装质相接，用打气筒进行充气，在0.2Mpa压力作用下，保持15min，量验收 压力下降在10%以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止 word文档 可自由复制编辑