人工挖孔桩规范

1．当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程的验收应待成桩完毕后验收，当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。

2．基桩验收应包括下列资料：

1）工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单等。 2）经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况。 3）桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单。 4）成桩质量检查报告。（小应变）

5）单桩承载力检测报告。（静载试验、抽芯等） 6）基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。 3．承台工程验收时应包括下列资料： 1）承台钢筋、混凝土的施工与检查记录；

2）桩头与承台的锚筋、边桩离承台边缘距离、承台钢筋保护层记录； 3）承台厚度、长宽记录及外观情况描述等。 二．成桩质量检查

1．灌注桩的成桩质量检查主要包括成孔及清孔、钢筋笼制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个工序过程的质量检查。

1）混凝土搅制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级进行检查；

2）钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查；

3）在灌注混凝土前，应严格按照有关施工质量要求对成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等进行认真检查，并填写相应的质量检查记录。

4．对于一级建筑桩基和地质条件复杂或成桩质量可靠性较低的桩基工程，应进行成桩质量检测。检测方法可采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻取岩芯、预埋管超声检测法、检测数量根据具体情况由设计确定。

5．成桩桩位偏差应根据不同桩型按（相关）规定检查。

三．单桩承载力检测

1．为确保实际单桩竖向极限承载力标准值达到设计要求，应根据工程重要性、地质条件、设计要求及工程施工情况进行单桩静载荷试验或可靠的动力试验。

四．人工挖孔桩灌注桩的施工

1．开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

2．第一节井圈护壁应符合下列规定：

1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20㎜；

2）井圈顶面应比场地高出150—200㎜，壁厚比下面井壁厚度增加100—150㎜。 3．修筑井圈护壁应遵守下列规定：

1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求； 2）上下节护壁的搭接长度不得小于50㎜； 3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂； 5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

6）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故； 7）同一水平面上的井圈任意直径极差不得大于50㎜。

4．遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工宜按下列方法处理：

1）每节护壁的高度可减小到300-500㎜，并随挖、随验、随浇注混凝土； 2）采用钢护筒或有效的降水措施。

5．挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐藏工程验收，验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。

6．浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，混凝土宜采用插入式振捣器搬起石头砸自己的振实。

7．当渗入最过大（影响混凝土浇注质量时），应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。 五．施工准备

1．灌注桩施工应具备下列资料：

1）建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料；

2）桩基工程施工图（包括同一单位工程中所有的桩基础）及图纸会审纪要； 3）建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料；

4）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料； 5）桩基工程的施工组织设计或施工方案；

6）水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告； 7）有关荷载、施工工艺试验参考资料。

2．施工组织设计应结合工程特点、有针对性地制定相应质量管理措施，主要包括下列内容：

1）施工平面图、标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置； 2）确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料； 3）施工作业计划和劳动力组织计划；

4）机械设备、备（配）件、工具（包括质量检查工具）、材料供应计划；

5）桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物和环境保护等方面应按有关规定执行；

6）保证工程质量、安全生产和季节性（冬、雨季）施工的技术措施。 3．成桩机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。

4．施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案。 5．桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。

6．基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

1人工挖孔桩施工方法

根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分3个循环完成，第一批桩完成立即进行第二批桩的施工，第二批桩完成后3天开始进行第三批桩的施工。挖孔桩施工顺序工艺流程见下图所示。

挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m，护壁混凝土采用现场自拌。孔桩钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊整体起吊放入孔内。人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注。 2 人工挖孔桩技术措施

挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊，分节开挖及灌注钢筋混凝土护壁成孔。施工中根据地质情况按0.5～1.0m循环进尺进行施工，护壁混凝土采用现场自拌。桩身钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊分段起吊放入孔内。挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注，挖孔桩施工技术措施如下：

a. 平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经复核无误后现场测放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。 b. 由人工逐层用镐、锹进行开挖。挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。护壁混凝土采用C20早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚15cm，护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内。待第一节孔圈护壁完成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。在挖孔桩成孔过程中，以此为标准来检查其垂直度和几何尺寸。 桥梁工程施工建设是本标段建设的关键，如何做好桥梁施工建

设，对加快本标段的施工工期及经济效益尤为重要。

一、做好前期的施工准备工作

在桥梁开工报批以后，施工现场应做好场地平整及施工便道的铺设，场地应消除杂物，换除软土，整平夯实，并应做到节约用地，少占农田，注意防止环境污染又能便于施工的原则。

测量人员应做好施工前导线点的复测检查，加密导线点，在桥梁工程周围形成一个附合导线网，根据图纸放出桩基础中心桩位及地面标高，为较核桩位的准确性，桩位放样必须有两个以上的站点同时放样，并请业主测量组检查合格后方可施工。

施工现场在开工之前必须做到用电、用水到位，为了保证施工安全，电力线须做到架空铺设，并且不能烦碍施工机械的正常施工，如需跨施工场地的，应计算施工机械可通过的净高，并备有专人电工进行电路巡查检修。

后勤部，机械应在开工之前对各种材料、工具、机械进行检修、添加，满足施工需要。 桥梁施工人员对各班组进行专门的图纸交底。 二、桩基础施工

桩机进场以后，桥梁施工人员应向桩基施工队交付桥梁的位置、地质情况资料、桩基桩位、桩径及标高等资料，要求每部桩机必须有专人负责桩孔的成孔检查，地质情况的记录，地质样本的保存，钻孔资料的记录，并每天上报一份交与施工人员检查归档，如在施工过程中发现地质条件与设计图纸严重不符，应及时上报施工员，并重新设计桩长。

施工时桩机可用枕木或型钢搭设工作平台，安置位置应能承受桩机的各种荷载，防止出现不均匀沉降，造成桩孔倾斜、偏位，施工队进场时必须保证桩机机械的各种性能正常，钻头直径达到标准要求，每一桩机都必须配备同一型号的后备钻头一个，每个桩基的施工队必须配备专门的检查人员，对施工安全及在施工中的机械故碍及时排除。

开孔前应埋设护筒，以防止地面水或杂物进入桩井，护筒应高出地面30cm，护筒埋设后测量人员测出护筒顶标高，以便检查桩长。

钻孔过程中，钻孔应保持均速前进，对不同地质条件钻进中也应调节钻机的速度，遇到流砂层时，速度不宜过快，因在泥浆未形成护壁时，容易造成塌孔、施工队统一使用项目部提供泥浆原料，钻孔过程中应严格控制泥浆浓度，实验室人员每天到场检查泥浆稠度。现场施工队每进尺5-8m，用“检孔器”检查孔径和竖直度，发现桩孔有倾斜时，应及时修正，钻孔机为2小时，冲机为4小时检查一次进尺，并捞取岩本，做好原始记录，到达设计标高时，施工人员应及时通知桥梁施工员，对桩孔、深度、桩长进行验算，并较对施工资料及土样与设计地质资料是否符合，不符时应及时上报有关部门重新验算桩长，如符合要求，则对桩孔进行清孔，会同质检及监理对桩孔进行查验，合格则进行钢筋笼的吊装。

清孔可采用换浆清孔法，提升钻锥10-20cm后压入较低密度泥浆，把孔内的悬浮渣和密度较大的泥浆换出，清孔时必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

钢筋笼可予先在现场分节制作，完成原先通知监理时钢筋笼进行检查，每隔2.0m设置加强箍筋，主筋均布在加强箍外交焊合，为减少箍筋应力的产生，箍筋应先张拉后卷成盘，后方可和主筋绑扎，严禁钢筋未张拉即绑扎。骨架主筋外侧应设置保护层厚度的部件，具体尺寸见图纸。

吊装焊接钢筋骨架时，先将头一节吊入孔内，使其平面位置准确，上端高出护筒约1m，用二根横标将其支搁在护筒顶上，使吊入孔内的钢筋主筋竖直，然后吊装上一节钢筋骨架，使其主筋竖直并与下节的钢筋主筋垂直，采用搭接法焊接，焊接时必须使上、下节钢筋处于同一轴线上，防止制作完的钢筋骨架成为折线或弯曲，吊装完毕后，查验钢筋笼在桩内位置是否准确，然后焊接于护筒固定位置。有预设声测管时，声测管应均布于加强箍筋内，并用粗铁丝绑扎，采用在吊装焊接桩拢时同时分节安装，声测管在安装之前应先进行预安装，并检查其长度及气密性，施工队伍必须现场配备3名持证上岗的焊工。同时对桩笼进行焊接，现场还应配备后备焊机一台。

导管吊装前，应先进行试拼装，按规定进行水密和承压试验，各节导管试拼后，应从下至上编列号码，并标上累计长度，以便砼灌注中拆管查验，导管下口至孔底的距离一般为25-40cm。

灌注砼前，应探测孔底泥浆及泥浆比重检测，大于规定应再次清孔，砼运至灌注地点时应检查均匀性和坍落度，否则容易发生各种故障和质量事故，灌注现场施工队应听从指挥，发生故障及时报告听从处理意见，灌注首批砼时，应计算砼的方量，应能满足首批砼下落后，导管埋入砼中深度≥1m，在灌注过程中，导管的埋深应控制在2-6m，施工队必须有专人测探孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，填写灌桩记录表，为防止钢筋骨架上浮，当灌注砼顶面距钢筋骨架底部约1m时，应降低砼灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，砼灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定灌注高度是否正确，当砼到达要求高度后，由于钢筋笼箍筋比较密的原因，有时离桩顶上1-3m未形成钢筋保护层，这时，施工人员必须拿长杆在桩笼内对砼上下抽插，使砼流出钢筋笼外，形成保护层。这时应考虑砼在拔筒后高度的降低，适当时应增加砼量。 在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆注入泥浆沉淀，循环利用，不得随意排放，污染环境及河流。

当砼达到一定强度后，即可凿除桩头多余部分，凿桩时应不能伤及设计部分桩身和主筋，并按要求规定对桩基进行无破损检测，测量放样桩基中心，经业主、监理检查合格后进行下步工序施工。 三、台、墩施工

1、钢筋工程的一般规定及施工要求：

钢筋使用前将表面油渍、溱皮、锈色清除干净，采用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩形成应按设计要求，Ⅱ级钢筋加工时应做到符合尺寸、形状。钢筋连接采用搭接电弧，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝应饱满，焊渣应清除，钢筋应制作焊接头，使连接钢筋处于一轴线上。 钢筋制作人员应遵守以下规定：

①、严格按照施工员所布置的钢筋尺寸、数量制作。

②、以有利工程、节约钢筋、严禁浪费的原则，不得对钢筋乱裁乱丢，能利用的尽量加以利用，解决钢筋使用的合理性。

③、制作成品后的钢筋应绑扎成捆，注明编号，使用部位，防止使用时出错。 ④、钢筋严禁露天存放，以防止生锈。 2、钢筋的绑扎

主筋与箍筋的数量与位置应与图纸相同，间距与尺寸应符合规范要求，受力筋焊接头设置应互相错开，两头间距不小于1.3倍搭接长度,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢,非焊接钢筋骨架的多层筋之间,应用短筋支抽,为保证保护层厚度,应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块。

3、模板使用的一般规定及要求。

木模板应采用表面平整、当滑，多次使用后应检查其刚度是否满足要求，组合钢模应采用通用化，表面无生锈，没有变形的，模板要求严密不漏浆，装拆容易，施工操作方便。 模板施工人员应遵守以规定：

①、应按规定存放模板，防止阳光暴晒或雨水浸湿。

②、使用模板时，整张模板割切应征得现场管理人员同意方可切开。 ③、严禁整长的钢管切凿。

④、对铁钉、铁丝、螺栓等小物件，应用完成应放回原处，严禁浪费或存放露于场地生锈变坏。

4、模板的安装

模板安装之前应清除表面砼残浆，钢模先除锈，涂刷脱模剂，检查各螺检的丝牙，防止施工过程中滑丝，模板安装要与钢筋的安放协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分应待钢筋安装完毕后安装补全，模板与脚手架除为整体设计外，二者之间不得相联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。

模板安装时，轴线、尺寸应符合要求，侧模应考虑防止模板移位和突出。

支架搭设时，场地应整平、压实，支架脚垫方木，以防止施工时下沉，施工作业人员必须系带安全领等一切安全设备。 5、砼施工的一般要求

砼应按一定厚度，顺序和方面分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，从高处直接倾卸砼时，自由倾落不宜超过2m，超过2m时，应通过串筒，溜管等设施下落，在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。

砼振捣使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，振动时应遵循快插慢拔的原则，表面振动器的移位间距，应以使振动器械平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。

砼浇筑完成后，应在浆后尽快予以覆盖和洒水养生，避免阳光暴晒砼表面产生裂纹，砼养护必须有专人进行，养护时间在7天以上。 6、承台、系梁的一般施工

承台、系梁施工时，施工部位基底应平整、压实，测量放样承台系梁的具体位置，并用细石砼浇筑8-10cm厚的砼底板，尺寸与承台、系梁平面尺寸一致，底板面标高与承台、系梁底标高一致，定出钢筋的位置，安装承台、系梁及台板、立柱钢筋，驻地监理检查合格以后安装侧模板，检查合格以后进行砼浇筑。

由于北溪河大桥采用筑岛法施工，系梁位于水伴之下，施工时必须采用大口径抽水设备，从节约成本考虑，在系梁施工时，要求施工队应将一切材料运至施工现场后，再开机抽水，水位降至施工位置后，应集中人力作业。 7、台墩、立柱的一般施工

台墩、立柱施工时，先测量放样出具体位置，钢筋安装完毕，检查无误，监理签证后，进行模板安装，台墩模板要求轴线位置准确，模板表面平整，垂直度符全要求，支撑满足要求，主柱模板脚可采用钢丝绳固定，每隔5-7m设一道，垂直度较核可采用前后方向与左右方向，从柱口挂两根钻垂球，量出上中下端离柱壁距离，尺寸保持一致即为垂直，在砼施工中，经常核正，如有偏移，调节固定，立柱模板的钢丝绳即可。立柱砼浇注时，注意安置串筒，砼升到距离柱顶标高1m时，予埋PVC管，用于盖梁支架支撑孔用，具体尺寸，予埋位置见盖梁模板施工图。

立柱砼养生可用聚乙稀藻膜包裹。

8、盖梁施工的一般规定

盖梁模板支撑主要为已完成施工，有一定强度的立柱，在立柱予埋孔中插入φ10cm以上的圆钢，两端伸出立柱30cm以上，两边各架上贝雷架或槽钢，工字钢作为盖梁底模的支撑，支架必须牢固，考虑跨中将产生弯矩，底板应设置予拱度底面模板铺设完毕后，测量放样出盖梁位置，安装钢筋，监理检查合格后安装倒模，完成砼浇筑。

在铁铺加宽桥盖梁施工中，去除桥面砼及连接钢筋，边板与相临中板绞缝连接砼后，吊离帽梁后，对帽梁悬臂部分进行凿除，施工队施工时必须确保胡帽梁保留部分不开裂，不松动，凿除过程中不能伤及主筋，在有效保证帽梁新老钢筋骨架焊接强度基础上，原帽梁砼凿除可适当减少为台阶形，实际施工方法视图纸情况而定，钢筋表面砼必须清除干净。 原帽梁受力钢筋与相应编号新增帽梁焊接，双面焊长度15cm以上，钢筋绑扎完毕，监理检查签证以后装上侧模，模板与旧梁连接部分，为了防止砼浆从连接流出，相交处底，侧面应夹上有一定弹性的胶条12mm木条胶塑料或5mm聚乙稀双面胶条，砼施工时振动棒禁止接触模板，以防色浆。 四、预应力现浇箱梁施工

1、箱梁支撑的支架和拱架应根据设计进行制作和安装，采用常备构件拼装拱架时，应进行强度和稳定性验算，并设计出支架安装图纸。

支架安装前应先对原地面整平、压实，铺垫砂袋，使支架立柱有足够承载力。立柱底端应设置垫木，用以分布和传递压力，并保证浇筑砼后不发生超评沉降量，汽车通行孔两边支架加设护桩，前方300m开始设置减速标志，夜间应用灯光标明行驶方向，支架安装应严格按照图纸设计进行，主要压力杆的纵向连接，应使用对接法，并且铁夹夹紧，次要构件的连接上，搭接后准确调整拱架支承面和顶部标高，施工管理人员在支架安装前应对工人进行岗前培训，使工人在安装过程中能严格执行设计意图，安装过程必须有专业施工人员及质安部门在现场检查施工质量。

2、支架完成以后，即可在上面铺设箱梁底板，施工时需要考虑箱梁的自重及其它各种荷载，设置施工拱度，底板安装完毕以后对支架进行七天有效荷载预压，以消除支架的非弹性变形，荷载可采用砂袋，测量人员每天观测支架沉降，观测点分布，横向设左、中、右各纵向每5m均匀布点，用水准仪观测，并记录每沉降情况，加载时间内，支架下严禁人员作业，以防止安全事故发生。当沉降到达规定要求后卸载，并重新调整标高，扫清模板。 3、支架卸载完后开始绑扎箱梁钢筋，钢筋安装时只安装底层及胁板钢筋，钢筋必须安装到位，波纹管的安装应根据图纸提供尺寸精确安装，用固定及加密筋焊接固定，若箱梁钢筋与波纹管安装有冲突，必须调节钢筋位置，保证波纹管的正确位置。

箱梁底部钢筋及波纹管安装完毕经监理现场检查签证，再安装箱梁内模，内模只需安装胶板下半部分，每个箱室每3m左右在底板及两胶板上部各设一个φ8cm通气孔，安装固定以后监理检查合格开始浇筑砼，砼施工时，先浇腹板部分，再浇底板，施工顺序是从横向两边向中部浇筑再由纵向顺序一次成形，以保持支架的平衡。

下部分施工结束后，砼有一定强度，先凿毛腹板顶部砼，再安装芯模上半部分模板，安装模板时顶面应预留0.5～0.8m见方孔洞，以便日后拆芯模模板，芯模安装完毕后安装顶面钢筋，预留孔处钢筋可凿开，并留取搭接长度，按照下部砼施工顺序完成上半部分砼浇筑。 箱梁终凝后，及时对砼养生，为避免阳光直接暴晒，可采用麻袋或细砂覆盖，浇水养护。 4、预应力施工

箱梁砼强度达到设计要求85%后，可以进行钢束预应力张拉，张拉之前施工人员必须先检查张拉机具及锚具的外观，锚夹具不得有裂纹，伤痕锈，尺寸不得超过允许偏差，按验千斤顶与压力表。

对预应力筋施加预应力之前，还必须先完成施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书，现场已有具备预应力和正确操作知识的施工人员，施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必须预防措施。

根据图纸要求，箱梁预应力必须对称张拉，采用两端同时张拉，张拉力按图纸要求进行，控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后外露长度不宜小于30mm，施工时严禁工厂切割端头时用电焊切割，强调用砂轮机切割。

完成钢束锚固后，应及时结孔道压浆，防止钢束生锈，压浆应缓慢，均匀地进行，不得中断，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

压浆后先将锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚砼。 箱梁支架应在砼强度达到90%后并完成预应力施工后方可拆除，拆除顺序应先跨中，后支点，拆除后应按木模板、方木、钢模板、支撑管、扣件、螺栓分类、检修后储存备用。

施工方法

基础拟采用机械放坡开挖，人工配合清底的方式进行。开挖过程中如遇岩石时，采取浅眼爆破，但在基底以上30cm时，不得爆破，采用人工开挖

基坑边坡的坡度视地质情况而定，一般采用1：0.5-1:1，基底挖至接近设计标高时，保留0.3m厚的一层，待灌注混凝土前由人工开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础施工。如果施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。 放坡开挖时，开挖前首先根据平面点及高程点，计算并放出开挖边线。钢板桩或开挖线准备完成后，展开开挖，开挖采用机械开挖，首先用挖掘机清除表面松土，然后根据现场情况并据岩层情况在桩间进行浅眼爆破至扩大基础底标高以上0.3m位置，剩余部分人工配合风镐开挖至设计标高以下5cm处，砂浆封底（如果基底岩层较好时，人工挖至承台底标高即可，可不再作5cm的封底，）。基坑开挖面积放坡开挖时每边留出大约80cm的工作面，钢板桩挡护内开挖时，顺钢板桩下挖即可，开挖完成后根据现场渗水情况在基底四周设置排水沟和集水井。开挖后，对基坑四周的危石进行处理，必要时进行挂网锚喷处理。 2）施工要求

基坑应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的几口，可以再设计高程上保留一定厚度由人工开挖。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。 所有墩台基础开挖时应做好防水设施并及时浇注基础，以免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基承载力，基础施工完成后基坑需及时回填，回填部分应夯实。 对岩石地基采用松动爆破法开挖，控制装药量，以保证基岩的完整性不被破坏。其底层基础基坑开挖应尽量不超挖，在施工最下层基础要求不得立模，满基坑灌注混凝土。

应采取有效措施减少桥梁基础施工时对环境的污染。 扩大基础在施工开挖至基底标高后，需对基础范围内四角及中心深约5m的范围内地质资料进行验证，以确保基础范围内不存在溶洞、溶槽：若在基础范围内发现溶洞、溶槽或者地质情况与设计不符时，应立即通知设计单位，在经设计单位现场确认并作出相应变更设计等处理后方可以设计单位的变更设计等处理意见为依据继续施工.

基坑开挖到距设计基底标高30cm左右时，禁止爆破开挖，以免对基底的持力层产生扰动，此30cm岩石禁止爆破，采用人工风镐或风钻进行开挖，以免破坏桩身混凝土质量。 基底检验

灌注基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为： ① 基底平面位置、尺寸、标高、嵌入岩层是否满足要求。 是否符合设计图纸要求。

② 基底承载力是否满足设计要求。 ③ 确定地基层是否能保证墩台的稳定。 ④ 基底无积水、杂物，清洁。