中铁七局集团石武客专项目二分部
悬 臂 施 工 箱 梁 作 业 指 导 书
编制： 复核: 审批：
2009年9月
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（一）悬臂梁托架、模板、支撑
一、托架安装及型钢铺设
1.在主墩上安装托架，托架的结构形式为三角形，材料为H300×300的型钢，顶面用L75×75×8mm角钢水平连接，水平夹角为45度。托架与主墩采用焊接连接，焊缝高度为8mm，焊缝宽度为12mm焊缝长度为满焊，墩身下支点焊接处增加一块竖向加强钢板，厚1cm，高20cm。托架施工完毕后必须经过工程部、安质部验收后才能进行下一道施工。墩顶四周设置安全防护网。
2.托架顶面每边放置4根H200×200的型钢长9m，中心间距1.2m，每根H200×200型钢的支点下设置卸荷块，卸荷块材料为[20槽钢，为了保证能安装好卸荷块，墩顶标高不能高于设计标高误差为-5～0mm。H200×200的型钢外侧设安全防护网。
200×200型钢300×300型钢
75×75×8角钢中铁七局集团石武客专项目二分部技术管理文件 号块号块号块200×200型钢300×300型钢高槽钢卸荷块300×300型钢300×300型钢1：11二、模板设计 模板整体安排是底模、外模、内模为木模板，外模为钢模板，采用侧模包底模，模板采用对拉加固。竖向设置3道对拉，纵向每1m设置一道对拉，竖向中间对拉钢筋直径为20mm，两头为16mm，对拉钢管外套pvc管。需要自己加工。
#块托架模板δ6钢板3高δ6δ6钢板×方木钢板3高[6.3槽钢@40δ6钢板[6.3槽钢@40×钢管@100×方木钢管@100方木[16槽钢@100[16槽钢@100钢管@100方木0×10腹板间距0满铺，中间底板30300×300型钢卸荷块[20槽钢 中铁七局集团石武客专项目二分部技术管理文件
1. 底模板设计
（1）临时支墩以外的底板
底模板采用18mm厚的木胶合板，底模板下铺10×10cm的方木，在腹板处方木满铺每边腹板下铺设6根纵向放置，中间底板处横向间距为30cm。
（2）临时支墩间的底板
底模板采用18mm厚的木胶合板，底模板下铺10×10cm的方木，横向放置，在横隔板1.6m范围为纵向满铺，横隔板以外中心间距为25cm。横向方木下设置5道纵向方木15×15cm，中间中心间距为1m，其余2道布置在支撑垫石外侧。再在纵向方木下设置竖向支撑间距60cm（15×15cm方木），支撑之间应纵横连接成一个整体。
顶帽平面示意图10方木间距2515方木立柱间距6010方木满铺横隔板区 中铁七局集团石武客专项目二分部技术管理文件
2. 内模 （1）内模侧板
内模底模板采用18mm厚的木胶合板，外贴7×10cm方木纵向放置，竖向间距为30cm方木外设竖向方木（15×15cm）纵向间距为1m，与外模用钢筋对拉加固。
（2）内模顶板
内模顶板采用18mm厚的木胶合板，下贴外贴7×10cm方木纵向放置，横向间距为40cm方木下设横向方木（15×15cm）纵向间距为1.2m。内模内支撑为轮扣脚手架，纵横间距为1.2m，横向3根立杆，纵向每3m3根立杆成井字布置，立杆下垫C50混凝土垫块，受力点在H200×200的型钢上（平面10×10cm，高度为底板厚度）
3.梁体垫块采用专业C50砂浆垫块。
4.钢筋进场必须进行二检，合格后方能使用，钢筋加工必须进行 分类编号存放，绑扎安装牢固，均匀。
5.高空作业必须做好三安保护措施，高空用电必须配专用插座，每处配备救生用品。
（二）、浇筑
全桥施工先进行跨中合拢形成双悬臂简支梁后进行边跨合拢形成三跨连续梁。各合拢段砼灌注，选择非气温变化急剧日之夜间气温最低时进行。悬浇时，两端施工设备的重量要保持平衡，注意无左右偏载，两端浇注进度之差不得大于两立方米。混凝土浇注中，都必须保证混凝土初凝前不被扰动。混凝土灌注顺序为：底板，腹板、顶板。
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灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇在任何时候须基本相等。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板上，由二次拌合后经导管(根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。 1.0#浇注顺序
⑤④⑤②④支座位置③③边截面位置溜槽①
浇注顺序如上图所示。根据实际地形、浇注方量、浇注工艺8＃墩0＃块采用吊车打灰方式。首先利用1＃块位置在边截面（两侧）搭建溜灰槽浇注底板混凝土。（注意在1＃块模板上先铺设一层彩条布防混凝土溅落在1＃模板上）底板砼约8 m³分两层振捣，每层30cm。
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底板砼坍落度宜取设计坍落度下限。第二步，从横隔板正上方浇注混凝土。此处放灰的坍落度宜取设计坍落度上限，从该处放灰有利于混凝土向下流动并填入过人孔下侧钢筋较密集位置和腹板且有利于振捣下灰。第三步，从边截面腹板上方对称下灰，每30cm一层振捣一次。第四步，支座正上方腹板中位置下灰。第五步，从两侧翼板对称下灰，顶板用灰量约16 m³，坍落度宜取上限。 2.振捣要求
振捣过程中严禁振捣棒碰触波纹管、模板、预埋件。振捣时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为准。对横肋和锚头等处钢筋、预应力管道密集部位的振捣由现场施工负责人监督检查，现场值班技术员确保振捣密实。砼一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，但避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道和预埋件。
施工时，派专人观察底板混凝土的稳定情况，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。看模人员应不断巡查模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发现有变形移位时，应立即报告，并采取相应处理措施，一切恢复正常后方准继续浇注。 箱梁顶面砼应按设计标高刮平、收光。 3.注意事项
① 混凝土坍落度控制是重点，必须控制在160～200mm，离差不宜超过20mm，否则会明显出现颜色不一致，影响外观；过小造成混凝土不翻浆，在钢筋、预应力管道密集部位容易出现露骨空洞现象，
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坍落度过大翻浆严重，由于砼重度使倒角梗楔处砼堆不住，造成倒角不饱满，严重的也会有露骨空洞情况。
② 施工时设专人对横隔梁、板等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应防止波纹管上浮。
③ 箱梁浇注中梗楔处混凝土振捣是关键，应注意振捣密实，两侧的棒共4棒头同时进行振捣。浇注腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
④ 浇注砼时，振捣棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防止结构移位或变形。
⑤ 打灰之前应清除底板内杂物，并用高压水枪冲洗底板使之干净。
⑥ 混凝土浇注前应检查砂、石、水泥、减水剂的质量。 ⑦ 振捣混凝土上一层时，应插入下一层5～10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
⑧ 打灰之前，所有衬管必须插入波纹管内，在混凝土初凝之前要检查是否有露浆现象，如有个别孔道露浆要及时活动衬管。
⑨ 打灰尽量选在晴好天气进行。如临时下雨要在梁顶搭设雨棚挡雨施工。
在混凝土浇注完毕后对混凝土进行保湿养护，养护时间10天，混凝土强度达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏。养护用水采用滠水
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河水，在砼强度达到设计强度75％以前且龄期达7天前，新浇注混凝土不得与流动水接触。混凝土浇筑完毕后，对混凝土表面及所有侧面和箱梁内表面应及时洒水养护，混凝土浇筑初期内部温度较高时尤应注意表面养护，以保持24小时处于湿润状态；浇筑完毕短期内应避免太阳光曝晒，混凝土表面要用土工布满铺；在混凝土浇筑完毕后12小时即开始养护，气温在30℃以上及干燥气候情况下还应提前，8小时开始养护。养护应保持连续性，不得采用时干时湿的养护方法。混凝土养护应有现场专人负责，并认真做好养护记录。混凝土内部温度开始降温前不得拆模。
（三）、张拉与压浆
连续梁设计为挂篮悬臂浇筑，首先在托架上施工0＃、1＃块，然后中跨合拢，最后边跨合拢。每施工一个节段张拉一次，纵向预应力钢束采用9-Φj15.24钢绞线，钢绞线标准强度为Rb弹MPa，y1860性模量Rp1.95105MPa。张拉端锚具为VSLEC6-9型，预应力管道为外径Φ91mm塑料波纹管；竖向预应力钢筋采用Φ25mm精扎螺纹钢筋，强度标准值为Rb弹性模量Ep2.0105MPa，张拉端锚具为MPa，y835JLM锚具，预应力管道为内径Φ35mm铁皮管。 ⑴ 预应力管道及锚板安装：
1. 预应力管道的安装应和钢筋安装同时进行，要注意组织好钢筋和波纹管安装顺序。
2. 纵向预应力管道采用预埋Φ91mm塑料波纹管。波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的
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折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管的接长采用接头管，两端用密封胶带封裹，以防接头处漏浆。
3. 预应力安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固定，要求保证安装的竖向，横向准确性，平弯、竖弯的地方要按设计设置准确的转弯半径。。同时用井字定位网钢筋固定，定位网钢筋每1m一道，曲线加密0.5m一道。定位网钢筋要与梁体钢筋用电焊焊牢，管道与定位钢筋用铅丝绑扎牢固，防止管道移动。
预应力管道位置允许偏差和检验方法
序项目 号 距跨中4m范围 纵1 向 2 3 其余部位 横向 竖向 8 一处 5 h/1000 尺量两端 吊线尺量 尺量1/4、3/4跨各（mm） 6 尺量跨中一处 允许偏差检验方法 4. 波纹管安装时，要确保管内无杂物，管道敞口处，采用塑料胶布封堵。
5. 施工中要注意保护波纹管，施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击。或发现波纹管局部变形，要及时进行更换处理。
6. 波纹管在安装时，如与普通构造钢筋发生矛盾时，应在现场技术人员同意的前提下将普通钢筋适当移位，以确保波纹管孔道位置准确。
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7. 安装时波纹管要远离电焊，，要及时更换或用塑料胶布缠裹防漏。
8. 两端安装锚垫板及加强螺旋筋，并按每种锚具的规格将其固定。锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不能错位。
⑵ 钢绞线下料和穿束：
1. 预应力筋的存放应有防雨措施，不能直接放在泥地上或露天堆放，以防生锈。
2. 预应力筋下料时按设计图纸。下料长度误差：钢绞线控制在±10mm内，精轧螺纹控制在±5mm内。
3. 钢绞线下料采用切断机或砂轮锯切割，在切口的两侧5cm处预先用扎丝绑牢，防止切割后切口松散。下好料的钢绞线下面必须垫木板或方木，防止泥土弄脏。
4. 钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当后错位，形成一圆顺的尖端，用塑料胶布缠裹严密、结实，每隔2m绑一道扎丝。
5. 穿束前要对孔道进行清孔，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出。
6. 浇筑混凝土前要严格全面的对波纹管进行检查，包括坐标位置，线型，弯起半径和密封性。在混凝土浇注过程中，要注意保护波纹管，施工人员不得随意踩蹋，不能用振捣棒碰波纹管，防止管道移
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位或管道漏浆。 ⑶ 张拉前准备：
A) 构件检查、清理：
1) 张拉前，必须对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉箱梁混凝土强度要求达到设计强度的85％。
2) 穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象。用风吹干孔道内水份。
3) 张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。
B) 张拉设备的选用和校验：
1) 千斤顶：张拉9-Φj15.24型预应力束的千斤顶采用两台YCW250B千斤顶，张拉Φ25精轧螺纹采用一台YC60B千斤顶，千斤顶技术性能参数和安装空间要求见下表：
公张拉公称张型号 拉力 KN 称活塞油面积压 cm2 Mpa YCW252480 0B YC60B 600 54 2 52 115.25 60 200 64 459.Mpa mm ＜140 200 164 344 170×380×压 径 mm kg mm 油孔程 量 尺寸程心张拉行主机质外形回穿主机
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0 869 2) 校验：由于油缸与活塞之间有一定的摩阻力，因此实际作用力要比理论的为小，为正确控制张拉力，采用校验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与油压表读数的关系，校验时，应将千斤顶及配套使用的油泵、油压表一起进行，校验成果作为实际张拉力的计算公式。检验送华中科技大学进行。在下列情况之一时，应进行校验：
I. 使用新的或刚修复的油压表； II. 使用新的或刚修复的千斤顶； III. 油压表指针不能退回零点时； IV. 经常使用，达一个月时；
V. 张拉过程中发生预应力筋实然断裂时； VI. 计算值与实测值两者相差悬殊时； VII. 改变千斤顶与油泵的组合时； VIII. 长期停用，重新启用时； IX. 其他，认为有必要时。 3) 设备的检查：
I. 油量应充足，并应使用油泵用优质矿物油；
II. 千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘予以清除； III. 应排除油泵内的空气； IV. 不能有漏油现象；
V. 操作人员应熟悉油泵的操作顺序。 4) 电动油泵使用注意事项：
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I. 运输过程中翻倒时，一般不能再使用； II. 供给油箱的油，应使用油泵用优质矿物油；
III. 启动电动机时，应确认流量调整把手并缓慢进行，而且压力不能超过规定；
IV. 事先核对电源的电极和电压，而且不得拆掉软线的插头来使用；
V. 开动张拉侧控制阀时，应一边看压力表，一边慢慢打开； VI. 试运转与排气：开机前泵内各容油空间都充有空气，将影响压力不稳，要不断打开控制阀，令油泵空运转至油液中无空气为止。
5) 张拉用临时设备：
I. 检查是否保证有所需的电源； II. 检查是否确保有张拉装置的作业空间； III. 检查作业脚手架是否齐备、安全； IV. 准备好平面和垂直搬运工具；
V. 张拉设备不能被雨淋湿，要准备有防雨设备。 C) 张拉顺序：
张拉顺序要按设计图规定的顺序进行张拉，同时遵循均匀对称、偏心荷载小的原则。
纵向预应力钢绞线张拉次序表
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序1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 钢绞线F1 T1 F2 F3 T2 F4 T3 F5 F6 F7 T4 T5 T6 T7 T9 Z1 T9 Z1 Z2 Z3 Z4 T8 B1 T8 B1 F8 张拉节0号段 束数 4 2 4 位置 钢绞线类腹板 顶板 腹板 腹板 顶板 腹板 顶板 腹板 腹板 腹板 顶板 顶板 顶板 顶板 顶板 中跨底中跨底中跨底中跨底中跨底中跨底顶板 边跨底顶板 边跨底腹板 9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ备注 束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩束数为一个墩张拉力260KN 张拉力260KN 束数为一个墩顶数量，张拉力150KN 束数为一个墩顶数量，张拉 1号段 4 2 2号段 4 2 3号段 2 2 4号段 5号段 6号段 7号段 中合拢前临时张拉 2 2 2 2 2 2 2 4 2 中合拢 2 2 2 边合拢前临时张拉 边合拢 拆除临2 2 2 2 4
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27 28 29 30 31 32 F9 B2 B3 Z4 Z5 T8 时支墩 2 8 8 2 4 4 腹板 边跨底边跨底中跨底中跨底顶板 9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ9-Φ ⑷ 张拉过程：
1. 顺序安装：安装工作锚锚板和夹片；安装限位板；安装千斤顶；安装工具锚组件；锚板不垂直度不得大于1°（见下图）
1) 锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物；
2) 钢绞线外伸部分要保持干净，施工人员不得随意进行踩蹋； 3) 工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，每个锚孔中，每个锚孔装入夹片拼用胶圈套好。穿入工作锚的钢绞线要顺直，对号入座，不得使钢绞线扭结交叉。先安装内圈的夹片，再安装外圈的夹片，最后用内径稍大于钢绞线的铁管穿入钢绞线，向前轻击顶紧夹片；
4) 限位板要与锚环对中，不得错开；
5) 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接错大、小油缸。安装千斤顶时，不要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得扭结成团；
6) 工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3～5cm，钢绞线穿入工具锚时，要对号入座，钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应，千斤顶内钢绞线要相互平行；
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7) 为保证完成张拉后，工具锚能顺利退下，必须在工具锚的夹片光滑面均匀地涂一层厚约1mm的润滑剂，也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂；
8) 工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置，不得混淆。每次安装前要对夹片进行检查，如有裂纹及齿尖损坏等现象，应及时更换；
2. 将B路回油阀打开，A路截止阀关闭即可启动油泵电机，向张拉缸供油进行张拉；同时调节节流阀，以控制油压高低和张拉速度；
3. 在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线。工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，只可被带出一些而不会退出很多；
4. 先调整到初应力 0（取控制应力值的10％）再开始张拉和量测伸长值；
5. 当活塞行程还余10mm～20mm时，即停止向A路供油，此时可将节流阀回旋，同进转回回油阀，A路压力降至零点。由于钢绞线束的加缩，活塞被接回若干长度，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧。钢绞线的回缩量不得大于6mm。
6. B路关闭截止阀，节流阀控制升压，活塞回程，留10mm～20mm即可停泵；
7. 如果钢绞线张拉长度较短，一次张拉就可达到张拉控制应力
k；如果一次张拉达不到设计要求，则进行多次张拉；此时，自动工
具锚的夹片已与锚板自行脱离，因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中，然后重复以上步骤，直到达到设计张拉力。张拉至控制应力持荷5分钟，如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。
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当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零；当两端张拉钢绞线时必须分端锚固，即先将一端张拉锚固后，再将别一端补足控制应力值后进行锚固；
8. 张拉时进行双控，以张拉力控制为主，以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在±6％以内方可进行锚固，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再续继张拉。
垫环限位板工作锚夹片工作锚板螺旋筋钢绞线波纹管油缸活塞垫环工具锚板工具锚夹片电动油泵截止阀（回油阀）节流阀安全阀A压力表单向阀B
9. 孔道压浆：
箱梁张拉完成后，宜在3d天内完成压浆。
9.1.压浆前的准备：
9.1.1 割掉锚外预应力筋：露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，不宜采用电弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生
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滑丝，钢绞线切割后余留约3cm。竖向预应力筋螺母外留25mm。 9.1.2 封锚：锚具外边的间隙应用水泥浆填塞，以免冒浆而损 失灌浆压力。
9.1.3 冲洗孔道：在压浆前应用压力水冲洗管道，以排除管道内 杂物，如果管道内有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。 9.2. 压浆工艺：
9.2.1 真空泵端设在高端。压浆端设在底端，因高差3米引起的浆液静力压强为0.06-0.07Mpa，那末对因高差造成的影响基本可忽略，却有利于压浆质量的保证。压浆时压浆泵的最大压力宜保持在0.6～0.7Mpa，孔道过长时压力稍加大到 1.0Mpa左右。 9.2.2 管道密封及封锚。封锚做法：张拉完毕，将多余钢绞线切 割，用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶进行密封，从而保证了管道的密封。封锚提前二天进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行用玻璃胶处理，以确保孔道密封。
9.2.3检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。
9.2.4 两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开
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启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075 Mpa至-0.08 Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。 9.2.5 压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不密实，应及时处理。水泥浆应按规定制作试块，以检测其强度。
9.2.6 补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水。补压稳压结束，关闭球阀。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。
9.2.7 压浆时最高温度不宜高于35℃。
9.2.8压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。 10.质量控制措施：
在张拉过程中，由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，采取以下措施加强张拉程序的控制：
10.1加强对设备、锚具、预应力筋和检查：
10.1.1千斤顶和油压表需按时进行校正标定，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定范围；千斤顶的卡盘、楔块尺寸要正确；没有摩损沟槽和污物，以免影响楔紧和退楔。
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10.1.2锚具尺寸要正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。
10.1.3锚环不能有内部缺陷，应抽样进行电磁探伤，锚环太软或刚度不够都会引起锚塞的内缩超量。
10.1.4预应力筋使用前应按规定检查：钢绞线编束应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢绞线能正常楔紧和正常张拉。
10.1.5锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。 10.2严格执行张拉操作规程：
10.2.1垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
10.2.2锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。 10.2.3楔紧束的楔块其楔紧程度务求一致。
10.2.4千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。
10.2.5张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。 10.3 滑丝与断丝的处理：
在预应力张拉过程中或锚固时，预应力束每束如发生一根以上滑丝或断丝，需进行处理。
10.3.1滑丝的处理：张拉完成后要及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，采用YCT24千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在
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锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直到将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
10.3.2断丝的处理：卸荷、松锚、换束，重新张拉至设计应力值。 11. 施工安全注意事项：
I. 张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具弹出伤人。
II.油泵运转有不正常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
III. 作业应由专人负责现场指挥，操作时严禁摸踩和碰撞预应力筋，在测量伸长量时，应停止开动千斤顶。
IV.千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒。 V. 在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 12. 预应力张拉施工工艺流程图
波纹管安装成孔 钢绞线下料
砼浇注及养护 制作砼试块 钢绞线、锚垫板安装 张拉机具准备 预应力张拉 砼强度测定 孔道压浆 中铁七局集团石武客专项目二分部技术管理文件
（四）挂篮施工
一、挂篮拼装及移动：
0#、1#块施工完成并拆除托架后，即可拼装挂篮。挂篮拼装时，同一T构的套个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题。
⑴挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将滑道部位找平→安装滑道→安装后锚及前支座→吊装主桁件→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。
⑵挂篮的移动步骤：
ａ.梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。
ｂ.移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。 ｃ.卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装后锚带并锚固。
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ｄ.拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手拉葫芦牵引主模带动底篮前移到各现浇位置。
ｅ.调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。
二、箱梁悬浇段施工程序
梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。
三、挂篮示意图
挂篮侧面示意图 液压千斤顶36工字钢（单位：计）××××吊杆直径32精轧螺纹×20工字钢[8槽钢[16槽钢竖向预应力筋的操作平台36工字钢 说明：1.本图尺寸以 计。 中铁七局集团石武客专项目二分部技术管理文件
后端挂篮正面图02段2工36字钢吊杆δ6钢板3高δ6δ6钢板×方木钢板3高[6.3槽钢@40δ6钢板[6.3槽钢@40[10槽钢@100[10槽钢@10018×钢管@100方木桁架钢管@100根[8槽钢对拉螺栓钢管@10036工字钢调节杆木模板[16槽钢@100[16槽钢@100钢管@100调节杆调节杆[8槽钢@30236工字钢2钢板1加荕钢板说明：1.本图尺寸以计。 2. 内模顶面安装桁架，下旋杆采用液压杆。内模中下部采用水平调节杆支撑。 3.内模顶端设调整块便于，内模内径水平尺寸调整。 4.内模采用木模，下端配置需要的高度模板，用量调整内模的垂直高度。拐角底板水平深长60 5.内模的行走，拆卸内模放置在桁架底下的工字钢上，利用2根工字钢向前移动。 6.底板的模板放在纵向工字钢上，然后前后横挑工字钢，利用吊筋悬吊。 7.外部侧面模板外支撑采用桁架支撑，在侧面模板上、下用对拉螺栓对拉。 8.外模板的移动于三角挂篮一起移动。双螺母。（五）安全事项
⑴进入工地，必须佩戴安全帽，系好安全带。 ⑵挂好安全网，防高空坠落。
⑶开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于正常运转状态，设备需定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标识。
⑷参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程。特殊工种人员必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。
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⑸开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。电线严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标识，提高施工人员安全意识。
⑹各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。
（六）环境保护及文明施工要求
1、工点、工序必须明确施工技术负责人，施工负责人，有现场揭示牌。现场管理、技术、特殊工种人员持证挂牌上岗。
2、现场的发电机、电焊机、潜水泵及钢筋加工机械必须有安全操作规程，操作人员需认真执行。
3、现场原材料、半成品必须在室内存放、加工。原材料和半成品要进行检验标识。
4、机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
5、场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
6、做好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。工地施工的集体或个人坚决作到三不准：不准随地大小便；不准饮用疫区生水；不准赤脚涉水、游泳、戏水、捞鱼摸虾及洗衣物等，避免人体接触疫水。
（七）连续梁施工作业标准
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A.模板
结构 梁段长 顶板厚 端、横隔板厚 腹板中心偏离 设计位置 模板表面平整度 端模孔道位置 梁段纵向中线最大偏差 预留孔洞中心线 位置 预留孔洞尺寸 标准mm ±10 +10，0 +10，0 10 1 1 10 10 +10，0 结构 梁高 腹板厚 腹板间距 梁体宽 模板表面垂直度 梁段纵向旁弯 梁体厚度变化段位置 底模同一端两角高差 预埋件中心线 位置 标准mm +10，0 +10，0 ±10 +10，0 每米不大于4 10 10 2 3 B．钢筋
项目 受力钢筋全长 箍筋内净尺寸 箍筋垂直度 钢筋保护层 标准mm ±10 ±3 15 +5，-2 （不小于3cm） 项目 弯起钢筋的弯折位置 箍筋间距 钢筋位置 标准mm 20 ±15 10 C．预应力筋、孔道
项目 孔道位置 允许偏差 预应力筋下料 （热轧带肋钢筋） 竖向精轧螺纹筋垂直度 标准mm 4 ±50 每米不大于1 项目 预应力筋下料 （钢绞线长） 预应力筋下料 （钢绞线束中各根之差） 竖向精轧螺纹筋间距 标准mm ±10 5 ±10
D．混凝土
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项目 梁全长 梁底宽度 梁高 底板厚 腹板间距 表面垂直度 标准mm ±20 +10，0 +15，-5 +10，0 +10 每米不大于4 项目 边孔梁长 桥面中线 顶板厚 腹板厚 挡渣墙厚度 标准mm ±10 +15，-10 +10，0 +10，0 +20，0
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