预制装配式混凝土结构施工技术论文

预制装配式混凝土结构施工技术论文

摘要：新里城b04地块4#楼项目从预制、现浇组合结构实施效果来看，整体工期明显缩短，每平米劳动力用量明显降低，由于施工对周边环境的污染明显降低，同时外墙渗漏问题基本杜绝。 关键词： 高层建筑；预制装配式混凝土；构件吊装；连接构造 1工程概况和预制构件结构形式 1.1工程概况

新里城b04地块4#楼项目位于上海市浦东新区中环线内，北靠川杨河及沿河高压走廊，东至浦三路，南临高清路，西侧为盛苑路。该工程总建筑面积10200m2，地下一层，地上18层，层高为2.93m，剪力墙结构，建筑高度54.98m。 1.2结构形式

本项目结构形式为剪力墙结构，外墙采用180厚剪力墙和85厚（含面砖）预制构件外墙模组合而成，预制装配式混凝土结构的竖向及水平受力均由剪力墙承担。预制阳台板、楼梯、空调板采用工厂预制完成，吊装就位后，为建筑产品直接使用。 1.3外墙建筑装饰

外墙预制装配式构件和预制构件外墙模的外墙面选用230×60mm外墙饰面面砖，在外墙装配前由工厂化生产完成。外墙面砖有由供应商按成品标准，通过特殊转角砖和非整砖的工厂化处理和制作后，在预制构件成品制作时，采用与构件后粘贴、固定形式，与预制板构件连接在一起，无需另行安排现场面砖铺贴施工，避免了现

场外墙湿作业和外墙施工粉尘的产生。外门窗采用断热型系列铝合金门窗，门窗框在外墙装配前，在加工厂内安装、预埋等。 2预制构件生产

预制构件生产的主要工艺流程为：模具清理→涂抹脱模剂→模具拼装（塑钢窗安放）→保温板安放→钢筋骨架安放→安装预埋件及保护层垫片→吊模安装、五金件固定→隐蔽工程验收→混凝土浇捣成型→带模蒸养→脱模吊运→翻身标识→转运上架存放→外观检验→喷刷涂料→出厂检验→装车出厂。现对其主要关键技术介绍如下。

2.1模具制作与组装

根据不同构件形状，模具分为底模、内、外侧模、吊模等四部分，均为可拆、可移螺栓连接方式，具有足够刚度和精度，模板组装定位准确，操作方便。模具制作精度要求高，几何尺寸偏差必须控制在设计要求允许范围内，其长度、宽度及高度允许偏差为2mm，对角线允许偏差3mm，侧模、底模平整度允许偏差1mm。

钢模到厂后，根据工艺布置图放置到指定位置，底模安装到位后，用高精度水准仪测量标高，标高差值控制在1mm之内，经调整后固定。模具组装应按先内后外、先底后面再吊模顺序组装。与混凝土接触的模具面清理后须涂脱模剂，模板间缝隙需要用双面封胶粘贴，防止漏浆。 2.2保温板制作

hr保温装饰板的生产主要工艺是xps板与硅钙板进行复合。由于

硅钙板原板平整度、表面等原因，需辊涂uv底漆进行处理。xps板需进行打孔，安装锚固件圆盘。为保证hr保温装饰板与混凝土层的机械连接，在本系统中，采用特制的锚固件，一头连接保温板，另一头锚固于混凝土中。为增加混凝土与挤塑板的黏结力，在背贴的xps板表面必须进行开槽处理，槽宽5mm，深5mm。 2.3塑钢窗固定与安装

采用预制外墙时需事先预埋门窗外框，与钢模进行固定和安装。窗扇安装前应进行有关性能的见证取样检测，安放前应确认塑钢窗规格，检查有无损伤，放置好后，待钢模板及钢筋骨架放好后，将其锚固铁皮按要求折弯。

窗外框与钢模组装时，防止外框受到混凝土浇筑力挤压导致变形，先将制作好的带限位块的护框钢支撑放置在钢模下模板上，然后再将外框平放其上，外框与钢支撑中间采用7mm木板隔开，避免外框与钢支撑直接硬性接触。

窗外框的安装如图1所示，其中，在塑钢窗外框与钢架支撑间放置木条，使塑钢窗外框与铁架支撑柔性接触，在上、下支撑时，避免两者之间直接接触造成外框损坏。 2.4构件起吊脱模与翻身

混凝土浇筑后待养护到一定时间，检测同条件养护的试块强度，达到设计强度的70%（21mpa）时，方可起吊脱模。起吊须使用具有足够刚度的横梁式吊具，保证吊点垂直、平稳，严禁硬撬、斜拉，造成构件损坏。墙板须立式存放，脱模起吊后需平放搁置在专用翻

身架上翻身90°立起，如图2所示。

搁置前须将翻身架上的4块活动垫板移至适合该板搁置位置，并在墙板底部装上保护支脚。翻身架是固定在摆渡平车上的，翻身后，开动摆渡平车至室外，由门式起重机将墙板吊运到划定区域存放。 3预制构件吊装施工 3.1吊装机械选择

根据预制构件的最大起重量、塔式起重机布置位置、最重构件与塔式起重机布置位置的距离等相关参数，本工程最重构件起重量为3.5t，最大起重距离为45m，结合相关塔式起重机说明书，选择4台f0/23b型、4台h3/36b型、1台qtz125型和1台jl150型塔式起重机。 3.2 现场起吊 3.2.1 起吊

本工程设计单件板块最大重量3吨，采用132hc和st60/15塔吊吊装，为防止单点起吊引起构件变形，采用钢扁担起吊就位。构件的起吊点应合理设置，保证构件能水平起吊，避免磕碰构件边角。构件起吊平稳后再匀速移动吊臂，靠近建筑物后由人工对中就位。 3.2.2 预埋吊点

本工程预制外墙板吊点采用预埋接驳器，吊装时拧入专用吊具作为吊钩。 3.3测量定位

预制装配式结构定位测量与标高控制是一项重要施工内容，关系

装配式建筑物定位、安装、标高的控制，针对工程特点，采取先控制提供的坐标系统，引测、逐渐控制。平面控制采用网状控制法，施工方格控制网，垂直控制采用每层设置4个引测点。

根据工程主楼建筑的平面形状特点，通过地面上设置的控制网，在建筑物的地下室顶板面上设置垂直控制点，形成十字相交，组成十字平面控制网，并避开每层的柱、梁、墙，且点之间不被核心筒、柱等预留钢筋挡住视线。浇捣顶板混凝土时，在相交点各设置固定引测点（留设孔），浇筑混凝土完毕放线后，依据固定引测点测量放线。

每块预制构件进场验收通过后，统一按照板下口往上1000mm弹出水平控制墨线；按照板左右两边向内500mm各弹出两条竖向控制墨线。预制墙板、阳台板、楼梯控制线依次由轴线控制网引出，每块预制构件均有纵、横两条控制线，并以控制轴线为基准在楼板上弹出构件进出控制线（轴线内翻200mm）、每块构件水平位置控制线以及安装检测控制线。构件安装后楼面安装控制线应与构件上安装控制线吻合。

3.4预制构件吊装、接缝处理和连接固定

每层构件吊装顺序沿外立面逆时针方向逐块吊装，不得混淆。预制墙板之间的水平缝和垂直缝均采用柔性材料和微膨胀水泥砂浆进行填塞。水平缝采用双面胶条，在墙板吊装之前，将需粘贴胶条部位清扫干净，以免影响胶条的黏结。胶条粘贴到位后，再进行墙板吊装。当两块墙板吊装完成固定牢固后，两者之间的垂直缝先用

海绵条进行填塞，再在两面用微膨胀水泥砂浆塞实、抹平。 初步定位利用下部墙板的定位卡和待安装墙板的定位螺栓来完成，由于定位卡、定位螺栓均在工厂安装完成，精确度较高，因此初步就位后预制构件的水平位置相对比较准确，后面只需进行微调即可。

构件标高通过精密水准仪进行复核，构件垂直度调节采用可调节斜拉杆。预制构件吊装完成并验收合格后，须及时进行构件与构件间的连接，使吊装构件形成一个整体，增加其稳定性。 4预制构件与现浇结构的连接 4.1预制构件

4.1.1预制外墙板形式与数量 4.1.2预制阳台板形式与数量

本工程预制阳台板尺寸为4810×1520。 4.1.3预制空调板形式与数量 ⑴尺寸：580mm×435mm×222mm ⑵尺寸：830mm×435mm×222mm 4.1.4预制楼梯形式与数量 本工程预制楼梯数量为6块/层。 4.2预制构件与现浇结构的连接 4.2.1预制墙板与现浇部分的连接

外墙板的拼缝采用现浇混凝土剪力墙、梁连接。预制构件安装完毕后进行现浇剪力墙、梁、板机构的施工。预制外墙板与现浇剪力

墙连接采用预留接驳器形式。 4.2.2预制阳台板与现浇结构的连接

阳台板采用预制形式，阳台板预留锚固钢筋伸入梁、板内，与现浇混凝土浇捣成一体。

4.2.3空调板与现浇结构的连接

空调板预留锚固钢筋伸入剪力墙内，与现浇砼浇捣成整体 4.2.4预制楼梯与现浇结构的连接

预制楼梯与现浇休息平台采用预留锚固钢筋的形式连接，锚固钢筋长度为600mm 4.3连接施工

本工程外墙板的拼缝采用现浇混凝土剪力墙、梁连接。预制构件安装完毕后进行现浇剪力墙、梁、板结构的施工，在外部先把预制墙板构件制作装配完毕后，再剪力墙钢筋装绑扎就位。就位时与预制构件插筋相碰，采用预制墙板预留接驳器，待剪力墙筋施工后，再放入锚筋（与接驳器连接）。剪力墙筋与下部的纵向钢筋采用电焊压力焊或机械连接的方式，并按50%错开留设纵筋。

由于预制板内侧模板无法进行有效的固定，利用预制墙板预埋接驳器，与穿墙螺丝连接，操作人员在建筑物内进行模板的固定。 预制构件锚筋与柱、梁的钢筋相碰是难免的，因此预制构件锚筋除在剪力墙位置采用接驳器后放置外，在梁部位按先放预制墙板在绑扎钢筋的顺序进行，使钢筋能顺利绑扎，尽量不对预制构件锚筋进行弯曲。

5结语

新里城b04地块4#楼项目从预制、现浇组合结构实施效果来看，整体工期明显缩短，每平米劳动力用量明显降低，由于施工对周边环境的污染明显降低，同时外墙渗漏问题基本杜绝。 参考文献：

[1]（gb50204）. 《混凝土结构工程施工及规范》

[2]栗新.工业化预制装配式（pc）住宅建筑的设计研究与应用[j].建筑施工，2008，30（3）：201—202.